LSFH

LSFH（LOW SMOKE FREE OF HALOGEN）低烟无毒

低煙無毒(LSFH)電纜有下列特點

一、 低發煙量：

依美國ASTM-E662煙霧測試標準（燃燒２０分鐘後之結果），LSFH材料之發煙量僅為一般PVC的４４％，鳥坡林橡膠的３９％，煙霧淡而均勻，無公害問題。

二、 無毒氣產生：

依IEC754-1測試，LSFH材質燃燒時完全無HCL或HF之毒氣產生，故不會對人體或設備造成任何損傷，安全性高。

三、 耐燃性佳：

依美國ASTM D2863測試，LSFH材質之含氧指數（Oxygen-Index O.I.）已達３０以上，故耐燃性極佳。

LSFH材料之特性

1. 耐熱性佳，可連續長期承受９０℃之高溫工作環境。 2. 耐油性高，不受酸鹼的侵蝕，安定性良好。

3. 耐燃、耐火性佳可通過IEEE383美國大眾捷運系統（APTA）及國際運輸聯盟

（UITP）NF C32-070等規範之耐燃等級試驗。 4. 低發煙量，其它材質之發煙量均比LSFH材質為高。 5. 無毒性故可絕對安全使用無公害問題。

LSFH材料之應用

1. 高低壓輸配電電力電纜 2. 一般室內用配線 3. 儀表用電纜 4. 一般控制用電纜 5. 出口線 6. 汽車用配線

7. 高溫耐燃、耐火電纜 8. 履帶往覆式移動用電纜 9. 船舶電纜 10. 通信信號電纜 11. 光纖電纜 12. 地下鐵用電纜

PVC

PVC材料是塑料装饰材料的一种。PVC是聚氯乙烯材料的简称，是以聚氯乙烯树脂为主要原料，加入适量的抗老化剂、改性剂等，经混炼、压延、真空吸塑等工艺而成的材料。

PVC材料具有轻质、隔热、保温、防潮、阻燃、施工简便等特点。规格、色彩、

图案繁多，极富装饰性，可应用于居室内墙和吊顶的装饰，是塑料类材料中应用最为广泛的装饰材料之一。

PVC的优点主要有以下几方面：

1.质量轻、隔热、保温、防潮、阻燃、耐酸碱、抗腐蚀。 2.稳定性、介电性好，耐用、抗老化，易熔接及粘合。 3.抗弯强度及冲击韧性强，破裂时延伸度较高。

4.通过捏合、混炼、拉片、切粒、挤压或压铸等工艺极易加工成型，可满足各种型材规格的需要。

5.表面光滑、色泽鲜艳、极富装饰性，装饰应用面较广。 6.施工工艺简单，安装较为方便。 PE

PE塑料(聚乙烯)

英文名称:Polyethylene 比重:0.94-0.96克/立方厘米 成型收缩率:1.5-3.6%

成型温度：140-220℃ 干燥条件：--- 物料性能

耐腐蚀性,电绝缘性(尤其高频绝缘性)优良,可以氯化,辐照改性,可用玻璃纤维增强.低压聚乙烯的熔点,刚性,硬度和强度较高,吸水性小,有良好的电性能和耐辐射性;高压聚乙烯的柔软性,伸长率,冲击强度和渗透性较好;超高分子量聚乙烯冲击强度高,耐疲劳,耐磨.

低压聚乙烯适于制作耐腐蚀零件和绝缘零件;高压聚乙烯适于制作薄膜等;超高分子量聚乙烯适于制作减震,耐磨及传动零件. 成型性能

1.结晶料,吸湿小,不须充分干燥,流动性极好流动性对压力敏感,成型时宜用高压注射,料温均匀,填充速度快,保压充分.不宜用直接浇口,以防收缩不均,内应力增大.注意选择浇口位置,防止产生缩孔和变形.

2.收缩范围和收缩值大,方向性明显,易变形翘曲.冷却速度宜慢,模具设冷料穴,并有冷却系统.

3.加热时间不宜过长,否则会发生分解,灼伤. 4.软质塑件有较浅的侧凹槽时,可强行脱模.

5.可能发生融体破裂,不宜与有机溶剂接触,以防开裂. PUR

聚氨酯(PUR)是由异氰酸酯与多元醇反应而制成的一种具有氨基甲酸酯链段重复结构单元的聚合物。PUR制品分为发泡制品和非发泡制品两大类，发泡制品有软质、硬质、半硬质PUR泡沫塑料；非发泡制品包括涂料、粘合剂、合成皮革、弹性体和弹性纤维等。PUR材料性能优异，用途广泛，制品种类多，其中尤以PUR泡沫塑料的用量最为广泛。 1、工业生产状况

我国PUR泡沫塑料的生产始于20世纪50年代，主要产品是软质泡沫塑料。PUR泡沫塑料工业发展至今已有40余年，60年代中期，我国开始生产硬质PUR泡沫

塑料，主要

用于船舶、冷库、石油化工管道的保温等。到70年代中期，生产厂家仅有10余家，生产能力约1．5万t／a，实际年产量约3 kt。80年代是我国PUR泡沫塑料高速增长的阶段，制品产量不断增长，年增长率达25％。90年代，我国PUR基本原料、助剂及制品得到了快速发展，引进了180～200套先进的发泡设备，大幅度提高了泡沫塑料制品的生产能力和年产量，使生产能力提高到20万t／a以上，PUR泡沫塑料的年均增长率为20％ ～30％ 。1994年实际产量约10万t，其中软质泡沫塑料约6万t，硬质泡沫塑料约4万t。1999年我国PUR泡沫塑料产量已达到19．5万t，其中软质泡沫塑料12万t，硬质泡沫塑料7．5万t。2001年我国PUR泡沫塑料的产量已达到55万t，占PUR总产量的60％以上，其中软质泡沫塑料为35万t，硬质泡沫塑料为20万t。2002年我国PUR泡沫塑料产量(规模以上企业)达到66．84万t，创历史新高，同比增长21．5％ ，是各类塑料制品中增长较快的一类，其产量约占塑料制品总产量的5．3％。2003年我国PUR泡沫塑料的产量达到近8O万t。

泡沫塑料是塑料制品中的重要类别，品种繁多，在工业、农业、建筑业和日常生活中具有广泛的用途。随着石油化工和塑料制品业的迅速发展，我国PUR泡沫塑料的产量增长较快，根据哥本哈根国际会议禁用氟利昂发泡剂的决议，我国必须加快寻找其替代品的步伐，尽早实现全部替代。同时要开发高阻燃性、低烟雾PUR泡沫塑料，加强结构发泡和高承载PUR泡沫塑料的研制和推广应用，为各行业在新世纪的发展提供有力的支撑和保障。

目前我国有PUR泡沫塑料生产企业近300家，大多数为小型企业。2002年产量在5 kt以上的PUR企业有11家；超过10万t的PUR企业仅有2家。2002年无锡市兴达泡塑新材料有限公司的PUR泡沫塑料产量达到18．58万t，约占全国总产量的27．8％ ，居全国首位；其次是宁波新桥化工有限公司．2002年的PUR产量为lO．06万t，约占全国总产量的15.1％ 。

从原料产量来看，随着90年代我国万吨级大型异氰酸酯和聚醚设备的引进，我国PUR工业步入了快速发展阶段。至1998年PUR原料产量达29．8万t，制品总产量达65万t。1989～1998年间PUR原料产量的年均增长率达28％，PUR制品的年均增长率达23％ ，原料和制品品种分别增加到200多种，品质、应用范围、科研开发水平和能力全面提升，部分接近或达到国际水平。2001年PUR原料产量为43万t，PUR制品产量达到100万t。PUR工业体系已初步形成。 德国化工巨头巴斯夫公司正与亨斯迈公司、日本聚氨酯公司及中国5家厂商共同合资在上海建设生产能力达到16万t／a的二苯甲烷一4，4 二异氰酸酯(MDI)新厂，目前已进入实施阶段，即将投产。该项目包括配套的硝基苯和苯氨工厂及相关的聚氨酯合资公司。另外，巴斯夫公司还将与中国公司合资兴建年产13万t的甲苯二异氰酸酯(TDI)工厂。

我国在PUR泡沫塑料生产技术和产品种类方面也取得较大进展。软质块状PUR泡沫塑料从拱顶法发泡改为平顶法发泡和垂直发泡，提高了泡沫塑料的利用率，减少了废料，而且品种日趋多样化，除不同密度与硬度的系列产品外，还可进一步加工制得复合泡沫塑料、多层贴合泡沫塑料、功能泡沫塑料，如黑色泡沫塑料、吸音泡沫塑料、阻燃泡沫塑料、抗静电泡沫塑料、防辐射泡沫塑料、家庭洗涤用仿天然海绵泡沫塑料、网状泡沫塑料等。随着我国经济的发展，PUR泡沫塑料的年增长率将以二位数上升，发展方向将集中于低成本的低密度产品。 2 、市场需求状况

PUR泡沫塑料是最重要的PUR制品，其用途广泛，性能优良：软质PuR泡沫塑料和半硬质PUR泡沫塑料主要用于家具衬垫与装饰材料、车用垫材、地毯底衬、服装衬里、建筑吸音材料、体育垫材，以及床垫和仪器包装材料等方面。其中模塑软质PUR泡沫塑料的主要用途是汽车座椅垫材及摩托车、自行车座垫等；而硬质PUR泡沫塑料主要用于冰箱、冷库行业作隔热保温材料，占硬质泡沫塑料总消费量的57．5％。我国是世界上最大的冰箱生产国，1998年消耗硬质泡沫塑料8万～10万t，用作石油输送管道、化工贮罐及工业设备的隔热材料占15％ ；建材是硬质PUR泡沫塑料的另一较大的应用领域，2000年建筑业消耗硬质PUR泡沫塑料达7万t以上。由于我国建筑业发展迅猛，用于建筑隔热、吸声、装饰材料及活动房等的泡沫塑料占10％ ；用于交通运输的绝热材料占10％ ；其它占7．5％ ，其中家具、服装、自行车等消耗量较大。另外我国汽车工业和摩托车工业的发展也为模塑软质PUR泡沫塑料提供了广阔的市场。据专家预测，由于PUR的可塑性极佳，材料性能实用性强，在汽车中的应用正日益扩大。预计2005年我国(不包括台湾省)汽车工业对PUR的需求量将达到4．41万t，其中轿车和吉普车消耗3．04万t，重型轿车消耗0．3万t，轻型车消耗0．72万t，微型车消耗0．05万t，每辆车平均用量达到14．71 kg。

我国在这方面与发达国家的不同点是，国外硬质PUR泡沫塑料主要消费于建筑业，占硬质泡沫塑料消费量的50％以上，而我国大多用于冰箱、冷库，用于建筑业的保温材料尚处于初始阶段。由于汽车和摩托车工业的飞速发展，为PUR泡沫塑料工业的发展提供了机遇，其潜在市场也非常广阔。据预测，目前我国PUR泡沫塑料的需求量已达到80万～100万t／a。。 3 、技术进展状况 新技术开发注重环保，作为一个年均增长率长期高于全球经济增长率的产业，PUR工业迅猛发展的势头有赖于其技术的快速发展及应用领域的不断拓展。在众多新产品的开发中，PUR发泡剂的研究工作尤为引人关注。根据蒙特利尔协议的要求及修订后的《我国消耗臭氧层物质逐步淘汰国家方案》，泡沫塑料行业应在2010年前完全停止使用氯氟烃类化合物作为发泡剂，2005年前大型PUR泡沫塑料企业完成CFC一11的替代工作。所采用的替代技术大致为：(1)连续环状软质泡沫塑料用二氯甲烷作发泡剂，要结合快速熟化和液态二氧化碳发泡法；(2)箱式软质泡沫塑料采用二氯甲烷和减压发泡；(3)半硬质泡沫塑料用HFC一141b、戊烷或二氧化碳发泡。因此开发全新的CFC发泡剂替代物已成为各科研机构研究的重点。

刘贤明对低发泡工艺进行了潜心研究。邱颜臣等论述了氯氟烃(CFC一11)替代品环戊烷的性质及其制作的硬质PUR泡沫塑料在全无氟绿色冰箱中的应用研究成果，解决了环戊烷发泡剂易燃、易爆及在聚醚多元醇中溶解性差的问题。 关志强等研究了碳氢发泡新一代替代技术。根据环戊烷一异戊烷发泡制备PUR硬泡技术在冰箱中的应用情况，并从发泡工艺及性能上与环戊烷发泡体系进行了比较。 结果表明，与环戊烷发泡体系相比，环戊烷一异戊烷发泡体系的加工工艺性良好，冰箱发泡灌注量减少了7％，泡沫塑料的密度减小10％ ，且尺寸稳定性好，密度分布较环戊烷发泡体系均匀。

苏莉探讨了低密度软质PUR泡沫塑料全水发泡代替氯氟烃的技术路线，结果表明，新的全水发泡配方体系可使软质块状泡沫塑料的密度降至15～20 kg／m ，模塑型泡沫塑料的密度降至25 kg／m3，而其力学性能保持良好状态。

王宏伟对硬质PUR泡沫塑料用4类零臭氧消耗潜值(ODP)发泡剂[水、碳氢化合物、全氯烷、氢氟烃(HFC)]等的发泡特性进行了比较，并着重以HFC一134a和HFC一356为例介绍了氢氟烃发泡剂在硬质PUR泡沫塑料中的应用。 从这些研究结果不难看出，软质泡沫塑料生产中的CFC替代大多以二氯甲烷路线作为过渡。在零ODP替代路线中，以二氧化碳发泡的技术进步最快。当然，也可以用HFC类物质作为零ODP替代，但目前该类物质中的优先选择目标还未正式工业化，技术经济上还有待进一步评估。采用环戊烷及二氯甲烷发泡可以制得具有良好皮层的自结皮泡沫塑料产品，但该方法在安全生产方面所需的严格措施与代价令企业难以普遍接受，新一代的零ODP物质如1，1，1，3，3一五氟丙烷(HCFC一245fa)和1，1，1，3，3-五氟丁烷(HFC一365fmc)可望成为较理想的最终替代物质。在硬质PUR泡沫塑料方面，对于导热系数要求不是特别严格的场合，采用全水发泡是一种较为简便的选择，对于要求较高的场合(如建筑板材)替代问题比较复杂。在研究发泡剂的同时，也应在原料的选择、工艺路线的优化及韧性改善等方面进行深入研究。

对于硬质PUR泡沫塑料用助剂也有人在研究，并取得了较好的成果。其中氨类催化剂发展较快，双(二甲氨基乙基)醚已由江苏化工研究所研制成功并商品化。黎明化工研究院也研制成功了这种催化剂并已投产。金坛助剂厂等几家企业生产的Ⅳ，Ⅳ ．二甲基环己氨在硬质PUR泡沫塑料中有着广泛的用途。用于模塑发泡的多种新型催化剂(包括延迟催化剂)也已商品化。山西东安化工厂、沧州精细化工试验厂、浙江诸暨市精细化工实业公司、湖北省化工研究设计院等单位生产的辛酸亚锡中锡的总含量大于28％ ，亚锡量大于总锡量的96％。北京埃尔夫阿托综合稳定剂有限公司是国内最大的二月桂酸二丁基锡的生产厂家。硬质PUR泡沫塑料用的有机硅稳定剂和软质泡沫塑料用的硅一氧碳型泡沫稳定剂也早已工业化。江苏省化工研究所、上海高桥石化公司化工三厂、浙江大学精细化工厂等企业均有新产品投放市场。中国石化天津分公司研究院也开发和生产了软质PUR泡沫塑料用泡沫稳定剂(匀泡剂)，该产品是(硅树脂／聚氧化烯烃)共聚物，也是软质PUR泡沫塑料的重要助剂。现计划投资2000万元建设1 kt／a的软泡匀泡剂。该软泡匀泡剂的附加值较高，据称其原料成本约2万元／t，加上其它成本，总生产成本不超过2．2万元／t，而目前进口软质PUR软泡匀泡剂的售价为5万元／t。

在阻燃方面，含氮阻燃剂、膨胀型阻燃剂、无机阻燃剂、可膨胀石墨阻燃剂等在PUR泡沫塑料的阻燃方面都可发挥重要作用，无卤阻燃剂已成为高分子材料阻燃剂发展的主流，得到了蓬勃发展，涌现出了不少新产品；但各种新型阻燃剂的阻燃性能和制作工艺还不尽完美，应进一步研制开发和改进，以得到符合要求的新型高效无卤阻燃剂。 PBT

聚对苯二甲酸丁二醇酯简称pbt，作为一种结晶性的饱和聚酯，具有耐高温、耐湿、电绝缘性能好、耐油、耐化学腐蚀、成型快等特点，而且价格适中，相比其他工程塑料合成技术难度较低，因此国内外发展迅速，广泛应用于汽车、电子／电气、高科技等领域。目前全球pbt消费量约为45万吨／年，预计今后需求将保持年均8％的速度递增，其中汽车和电子电气工业消费量占全球pbt总消费量的70％左右。

随着pbt消费的增长，对其性能也提出了更高要求，国外发达国家和地区近

年来开发出各种改性和加工应用新技术和新产品。他们采用纳米技术、复合化技术、聚合物合金等措施，来提高pbt的抗冲击性、流动性、阻燃性等性能，应用研究主要集中在汽车工业零部件制品上面。

随着我国汽车工业和电子／电气产业的高速发展，对pbt 的需求量也在快速增长。据有关资料介绍，2002年国内塑料级 pbt产量约为6600吨，进口量超过6000吨，年消费量约为1.3万吨左右，预计未来几年将保持年均12％的增长率，2005年我国 pbt树脂的消费需求保守估计在1.8万吨／年。 尽管我国pbt进口产品仍占据相当比例，但是与其他主要工程塑料比较国产化率还是非常高的，可以说pbt树脂在工程塑料产品中是国内发展较好的品种之一，但是与国外发达国家生产水平相比差距仍比较明显。长期以来制约我国pbt工业发展主要有两大因素，一是pbt树脂所用原料1，4-丁二醇不配套，由于1，4-丁二醇国内供应不足，价格受国际市场的波动影响较大，价格较高时，使pbt生产厂家难以承受。二是我国 pbt工程塑料后加工和应用领域开发力度不够，尤其是供电子电气、汽车使用的pbt新品种特别少。

近年来国内1，4-丁二醇工业发展迅速，国内数家企业正在或计划建设规模化1，4-丁二醇装置，而且有部分企业计划建设规模化的pbt装置，其产能将有较大增加，因此今后国内 pbt原料供应不成问题，为了适应国内产能的增加和国内汽车、电子／电气工业的需求，加快国内pbt应用研究开发已经成为当务之急，要紧跟国际发展潮流，促使pbt产品向高性能化、多功能化、系列化方向发展。 PA

聚酰胺(PA，俗称尼龙)是美国DuPont公司最先开发用于纤维的树脂，于1939年实现工业化。20世纪50年代开始开发和生产注塑制品，以取代金属满足下游工业制品轻量化、降低成本的要求。PA具有良好的综合性能，包括力学性能、耐热性、耐磨损性、耐化学药品性和自润滑性，且摩擦系数低，有一定的阻燃性，易于加工，适于用玻璃纤维和其它填料填充增强改性，提高性能和扩大应用范围。PA的品种繁多，有PA6、PA66、PAll、PAl2、PA46、PA610、PA612、PAl010等，以及近几年开发的半芳香族尼龙PA6T和特种尼龙等很多新品种。 TPE

热塑性弹性体TPR，TPE是一种具有橡胶的高弹性，高强度，高回弹性，又具有可注塑加工的特征，具有环保无毒安全，硬度范围广，有优良的着色性，触感柔软，耐候性，抗疲劳性和耐温性，加工性能优越，无须硫化，可以循环使用降低成本，既可以二次注塑成型，与PP、PE、PC、PS、ABS等基体材料包覆粘合，也可以单独成型。

热塑性弹性体既具有热塑性塑料的加工性能，又具有硫化橡胶的物理性能，可谓是塑料和橡胶优点的优势组合。热塑性弹性体正在大肆占领原本只属于硫化橡胶的领地。近十余年来，电子电器、通讯与汽车行业的快速发展带动了热塑性弹性体巿场的高速发展。 热塑性弹性体（TPE）具有硫化橡胶的物理机械性能和热塑性塑料的工艺加工性能。由于不需经过热硫化，使用通用的塑料加工设备即可完成产品生产。这一特点使橡胶工业生产流程缩短了1/4，节约能耗25%~40%，提高效率10倍~20倍，堪称橡胶工业又一次材料和工艺技术革命。

TPR，TPE的优点

1. 可用一般的热塑性塑料成型机加工，不需要特殊的加工设备。

2. 生产效率大幅提高。可直接用橡胶注塑机硫化，时间由原来的20min左右，缩短到1min以内；由于需要的硫化时间很短，因此已可用挤出机直接硫化，生产效率大幅提高。

3. 易于回收利用，降低成本。生产过程中产生的废料（逸出毛边、挤出废胶）和最终出现的废品，可以直接返回再利用；用过的TPE旧品可以简单再生之后回收利用，减少环境污染，扩大再生资源来源。

4. 节能。热塑性弹性体大多不需要硫化或硫化时间很短，可以有效节约能源。以高压软管生产能耗为例：橡胶为188MJ/kg，TPE为144MJ/kg，可节能达25%以上。

5. 应用领域更广。由于TPE兼具橡胶和塑料的优点，为橡胶工业开辟了新的应用领域。

6. 可用于塑料的增强、增韧改性。自补强性大，配方简化，配合剂对聚合物的影响制约小，质量性能更易掌握。但TPE的耐热性不如橡胶，随着温度上升而物性下降幅度较大，因而适用范围受到限制。同时，压缩变形、弹性回复、耐久性等同橡胶相比较差，价格上也往往高于同类橡胶。尽管如此，TPE的优点仍十分突出，各种新型的TPE产品也不断开发出来。作为一种节能环保的橡胶新型原料，发展前景十分看好。