《数控车床加工》课程标准

《数控车床加工》课程标准

一、课程性质

本课程是机电技术应用专业的一门专业拓展能力课程，是机电技术应用专业学生学习的选修课。

学 时：90学时 开课学期: 第4学期

二、课程教学目标

…

（一）知识目标

1.掌握零件图的识读方法；

2.掌握数控车削加工工艺文件的编写； 3.掌握通用夹具的装夹方法； 4.认识数控车床常用刀具； 5.掌握数控加工程序的编制及调整； 6.掌握数控车床操作方法；

7.掌握零件的长度、内径、外径、螺纹和角度的精度检验；

…

8.熟悉数控机床进行日常的维护保养。 （二）能力目标 1.能读懂零件图；

2.能读懂和编制车削类零件的数控车削加工工艺文件； 3.能使用通用夹具进行零件定位与装夹；

4.能根据数控车床加工工艺文件选择、安装和调整数控车床常用刀具； 5.能进行数控加工程序的编制及调整； 6.能使用数控仿真软件验证数控加工程序；

~

7.能利用数控车床进行轮廓、螺纹、槽及孔的加工；

8.能进行零件的长度、内径、外径、螺纹和角度的精度检验； 9.能进行数控车床的正确操作，独立完成零件的数控车削加工； 10.能对数控机床进行日常的维护保养。 （三）素质目标

1.在实际加工过程中，严格遵守安全操作规程，同时具有质量、效率意识。

2.通过小组合作完成学习项目，培养学生与人沟通和团队协作精神。

3.养成及时完成阶段性工作任务的习惯，言必行，行必果；具有诚信意识、敬业意识和效率意识。

!

4.有良好的职业道德素养和环境保护意识。

5.能够把握问题发生的关键，利用有效资源，及时提出解决问题的建议和方案，并付

诸实施，具有解决问题的能力。

三、课程教学内容与设计 （一）课程教学设计 参考 序号 专项能力 训练项目 @ 教学内容 教学要求 评价 学时 } 通过学生互评和教师设1.能熟练进行数车前的准备。 问，了解学生对数车加工知识的认知及掌握程度 1、了解常见数控车床型号及认识数控车床的基本操作 10 代码的含义。 2、理解数控车削加工工艺的主要内容以及常用刀具和切削用量的选择方法。 1．能够理解数控车【1 数控车床的认识 床的安全操作规程； 2．能够看懂机床说$1．认知数控车床； 数控车床2 安全操作和日常维护 正确维护数控车床 8 2．学习数控车床的安全操作规程； 3．数控车床的日常4．学习数控车床的基本操作。 学生分组练明书等技术资料； 习并互评，3．能够正确认知数控车床；掌握控制面板、操作面板主要功能键的功能及使用。 4.能够正确、安全地操作数控车床； 教师指导并对学生的维护方法、操作规范等进行评价

5．能自觉的维护机床，并遵守工作要求。 1．轴类零件图分析； 1．能做好生产前准2．拟定加工艺； 3．学习编程指操作数车进行简单轴类零件加工 16 令； ~备工作； 2．能正确安装调整刀具； 3．能正确编写及输入程序； 4．能利用数控车床进行轴类零件的加工 学生分组练习并互评，教师指导并对作品和工艺流程进行评价 简单轴类3 零件的编程与加工 5．安装数控车刀； 6．定位和装夹工件； ] 7．加工零件； 5．能正确使用量具8．使用通用量具对零件进行精度检验。 1．盘、套类零1．能做好生产前准测量检验工件尺寸。 盘、套类4 零件的数控车削加工 操作数车进行轮盘、套类零件加工 16 备工作； 件图纸分析； 2．能利用数控车床2．拟定加工工进行套类零件的加艺； 工； * 3．能利用数控 车3.学习内孔表床进行盘类什的加面的数 控车工 削加工； 4．能使用内径表等4.学习内沟槽通用量具测量工件的数车削加尺寸。 工； 1．螺纹类零什1．能做好生产前准学生分组练习并互评，教师指导并对作品和工艺流程进行评价 , 螺纹类零件的数控车削加工 操作数车进行螺纹类零件加工 20 学生分组练习并互评，教师指导并加工分析； 备工作； 2．能利2．数控车床加工工艺文什的用数控 车床进行5 螺纹的加工； 对作品和工

制定； 3．学习螺纹类零什的数控车削加工。 1．学习轴类综合件的数控车削加工； 2．学习套类综合件 的数控车削加工。 |? 艺流程进行评价 3．能判断工件的合格性。 1．能按图纸要求加工零件； 2．能对综合件选择合适的加工工艺 3．能正确选择刀具及切削用量 4．能选择合适的指令 ^学生分组练习并互评，教师指导并对作品和工艺流程进行评价 综合件的6 数控车削加工 操作数车进行综合零件加工 20 3．综合件加工工艺的比较 4．刀具的选择及切削用量的确定。 5．内、外螺纹的加工方法 6．切槽、切断的方法。 5．能综合运用所学知识对中等复杂零件进行编程。 （二）训练项目设计

本课程训练项目包括：项目一：数控车床的操作准备；项目二：数控车床的使用与维护；项目三：简单轴类零件的编程与数车加工；项目四：轮盘和套类零件的编程与数车加工；项目五：螺纹类零件的编程与数车加工；项目六：综合体的编程与数车加工。

训练项目三示例：简单轴类零件的编程与数车加工

图1 阶梯轴

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1、训练内容

在规定时间内，编写正确的工艺流程，并写加工符合图样要求的零件。 2、训练技术标准及要求 （1）正确识读阶梯轴零件图； （2）编写合理的工艺方案； （3）安装刀具、工件；

（4）正确输入程序，并设置参数； （5）安全操作数车进行加工；

（6）工具、量具无损坏；

（7）正确维护、保养数控车床。 3、训练所需器材和用具 （1）数控车床；

（2）刀架扳手、卡盘扳手、工件、测量工具； 4、训练注意事项

（1）正确、安全操作数控车床；； （2）工具、量具的正确使用；

（3）采用试运行检验所编程序的正确性；

（4）训练结束后，归还器材、整理工具、清洁工作场地。 5、项目考核

（1）考核时间：120分钟；

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}

（2）考核评分标准： 序号 项目 分值 ！ 技术要求和扣分要点 未正确开启、关闭数控机床扣2分； 未正确回零件操作扣2分； 扣分 得分 1 操作准备 10 $ 未合理摆放工量具扣2分； 工艺方案不合理扣1—5分。 车刀、工件装夹 操作2 流程阶段 零件检测 25 数控系统操作 45 \" 10 毛坯未找平扣2分； 车刀装夹不合理扣2分。 / 对刀不规范扣3分； 刀偏值输入不正确扣3分； 程序输入不规范扣2分； 未进行试运行操作扣5分； 自动加工操作每错一项扣2分。 φ80、φ70、φ40超差扣6分； 130、30、40、45超差5分； φ80轴段斜面段超差扣3分； 倒角超差每处扣2分。 工作环境清洁，工具清洁，器材归位 \\ 3 4

6S -5 5 安全文明生产 四、教学组织与评价 （一）教学组织

)

在本课程的教学组织中贯彻“专业＋工厂＋顶岗实习”的理念，根据《数车加工技术》

课程的知识结构特点和企业岗位特征，采用集中教学、分组技能训练、现场实践和讲座等来具体实施。

1、集中教学

在教室以班级建制为一个整体，利用多媒体技术和网络资源进行互动式教学。在教学过程中以企业提供的产品图样作为教学案例，通过任务驱动的方式来转绕案例开展，教师讲授和学生练习相结合的方式来厘清知识点，从而在互动过程让学生主动地掌握知识。

2、分组技能训练

在技能室采用分组的形式进行教学，根据场地、教学条件以及学生的协同能力，可以2—4人为一组，以学生小组协同为主，教师为指导为辅的方式。教师将训练项目制作任务书，由小组长组织其成员采取相互讨论、查阅资料、咨询等方式来主动学习，在提问——释疑——提问中去掌握知识，提升技能。

3、现场实践

在企业以4-6人为一个小组，按照岗位要求，由企业专家在现场进行技术指导与示范教学，学校带队教师进行管理，由企业与学校老师共同进行评价。

4、讲座

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定期邀请企业专家来校进行技术经验交流或收看竞赛视频

同时，教师对每次项目训练进行评价，评价结果既作为衡量学生们的依据，也能在评价

过程中发现问题，为下一次的教学和训练提供信息。 （二）教学评价

为全面、综合地考核学生课程学习的情况，课程成绩考核由学生学习过程考核、学生训练的作品考核和理论考试相结合，综合评定课程成绩。

1、过程考核：过程考核占总成绩的40%；即对学生完成每个项目学习的过程给出评价，包括学习纪律、学习态度、 作业完成情况、职业素养等，所有项目评价的平均成绩作为过程考核的总成绩。过程考核的具体评分标准： ~ 考核项目 评分点 评分标准 得分 分值 出勤 旷课 请假 10 10 旷课1节扣1分，直到扣完为止；出满勤加5分； 事假1节扣分，公假、病假不扣分（出示证明）；公假不超过3次算满勤，超过3次不享受加分； 迟到、早退1次扣分； 不按时交作业1次扣1分，未交作业扣2分，至扣完为止； 字迹潦草完成作业者视情况每次扣分 错误率达该作业量的50%%以上者，该次扣分。全期作业无扣分加10分，全期扣分5分以下者加8分，全旗扣分5分以上者不加分（含实验报告） ( 迟到 作业 按时交作业 作业工整 作业正确率 ) ; 10 10 10 10 职业素养 学习态度 学习纪律 10 10 20 不完成布置的任务，抄袭作业或作品； 发现一次扣2分。扣完为止。 上课玩手机、玩游戏、睡觉，发现一次扣2分。扣完为止。 损坏公共财物，发现一次扣5分，并赔偿 安全规范 公共财物安全

2、技能考核：技能考核占总成绩的60%，采用平时技能训练考核、技能抽查考核和企业现场实践考核三项综合评定，其中平时技能训练考核评定占50%；技能抽查考核占30%；企业现场实践考核占20%。

五、其他说明

1.本课程标准在使用过程中，要根据教学情况进行不断的完善与修订。

2.任课老师可以根据教学情况，制定教学计划，设计更加详细、完善的单元教学方案，教学课时可以根据教学周数浮动10%左右。

3.本课程训练项目考核方案没设计具体考核表格，任课老师可以设计更加详细、易于实施的考核表格。