钢渣综合利用2

*CN102719588A*

(10)申请公布号 CN 102719588 A(43)申请公布日 2012.10.10

(12)发明专利申请

(21)申请号 201110077847.6(22)申请日 2011.03.29

(71)申请人鞍钢股份有限公司

地址114021 辽宁省鞍山市铁西区鞍钢厂区

内(72)发明人许刚 廖相巍 雷洪波 李惊鸿

叶印鹏 曹维华 杨辉(51)Int.Cl.

C21C 1/02(2006.01)C21B 3/04(2006.01)

权利要求书 1 页 说明书 3 页权利要求书1页 说明书3页

(54)发明名称

一种利用注余热态钢渣对铁水进行渣洗脱硫的方法(57)摘要

本发明公开了一种利用注余热态钢渣对铁水进行渣洗脱硫的方法，即将连铸注余热态钢渣倒入空铁水罐内，在兑入铁水的同时，对铁水进行渣洗脱硫的方法。本发明的要点是：用吊车等搬运工具将钢包内的注余热态钢渣或用中间容器将注余热态钢渣倒入空铁水罐内，在注入铁水的同时，利用铁水的冲击对铁水进行渣洗脱硫，之后，对铁

搅拌后进行扒渣操作。本水进行气体或机械搅拌，

发明的优点及效果是：回收了注余热态钢渣的热能，取代了铁水脱硫剂或有效降低了铁水脱硫剂的消耗，缩短了铁水脱硫时间，回收了注余残钢，提高了金属收得率，实现了注余热态钢渣的直接热回收利用，简化了钢渣的处理工艺，降低了钢的生产成本。CN 102719588 ACN 102719588 A

权 利 要 求 书

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1.一种利用注余热态钢渣对铁水进行渣洗脱硫的方法，其特征在于在铁水罐内，利用连铸注余热态熔渣，对铁水进行脱硫。

2.如权利要求1所述的一种利用注余热态钢渣对铁水进行渣洗脱硫的方法，将连铸注余热态钢渣倒入空铁水罐内，在注入铁水的同时，对铁水进行渣洗脱硫。

3.如权利要求1所述的利用注余热态钢渣对铁水进行渣洗脱硫的方法，其特征在于用搬运工具将钢包内的注余热态钢渣或用中间容器将注余热态钢渣倒入空铁水罐内。

4.如权利要求3所述的一种利用注余热态钢渣对铁水进行渣洗脱硫的方法，其特征在于钢包钢水注入中间包过程结束至注余热态钢渣倒入铁水罐内的时间间隔≯10分钟。

5.如权利要求1所述的一种铁水渣洗脱硫的方法，其特征在于将铁水罐或混铁车、混铁炉中的铁水兑入装有注余热态钢渣的铁水罐内，对铁水进行渣洗脱硫。

6.如权利要求1所述的一种利用注余热态钢渣对铁水进行渣洗脱硫的方法，其特征在于连铸钢包钢水注入中间包过程结束至铁水注入装有注余热态钢渣的铁水罐内的时间间隔≯60分钟。

7.如权利要求1所述的一种利用注余热态钢渣对铁水进行渣洗脱硫的方法，其特征在于在对铁水进行渣洗脱硫之后，对铁水和注入的热态渣进行气体或机械搅拌，搅拌后进行扒渣操作。

8.如权利要求7所述的一种利用注余热态钢渣对铁水进行渣洗脱硫的方法，其特征在于对铁水和注入的热态渣进行气体或机械搅拌的搅拌强度以渣和铁能得到充分作用为准，搅拌时间≮10分钟。

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说 明 书

一种利用注余热态钢渣对铁水进行渣洗脱硫的方法

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技术领域

[0001]

本发明属于炼钢生产、铁水预处理、废钢渣处理技术领域，涉及一种利用注余热态

钢渣对铁水进行渣洗脱硫的方法。

背景技术

[0002] 在炼钢连铸生产过程中，钢水精炼结束后，运往连铸机进行浇注，当钢包中的钢水基本排空时，要关闭钢包水口，以阻止钢包中的炉渣进入到连铸中间包中，进而影响钢水的洁净和钢的质量，此时，钢包中残留有一定量的热态钢渣。常规钢渣回收处理工艺是将这些钢渣倒入渣罐，运往钢渣处理厂，经过一系列的处理之后，才能重新得到利用。常规钢渣回收技术存在如下缺点：

[0003] 1)运往钢渣处理厂的钢渣，不仅处理费时费力，而且费用相当高；[0004] 2)钢包注余残钢和残渣，温度高达1400℃左右，其热量未得到充分利用；[0005] 3)钢包注余钢渣中，含有约5～10％(体积)的金属，没有得到直接回收利用；[0006] 4)钢包注余残渣，碱度及CaO含量较高，其残余脱硫能力未得到有效利用；[0007] 目前也有对注余钢渣进行利用的报道，如：[0008] 1、CSP注余热态钢渣空包热回收循环再利用技术，中国，申请号：200610012345.1；其技术方案是将注余钢渣倒入空钢包内，向其内出钢使注余钢渣得到回收循环利用；[0009] 2、钢包精炼渣回收利用方法，日本，特许公开，特开平11-92817(1999)；其技术方案是将注余热渣留在原钢包内，在下一次出钢时，利用注余热渣对钢水进行渣洗，在节约渣洗用合成渣料的同时，回收注余钢水，使注余钢渣得到回收循环利用。[0010] 3、LF热态钢渣循环再利用技术(唐钢)，炼钢，2006年8月；该技术与第一种技术类似，将注余钢渣倒入下一个准备用于出钢的空钢包内，利用出钢钢流冲刷注余热渣对钢水进行渣洗，同时回收注余残钢，使注余钢渣得到回收循环利用。[0011] 4、LF炉热态钢渣循环利用技术(马钢)，中国冶金，2008年7月。该技术与第三种技术基本相同。

[0012] 上述4种钢渣回收技术的不足之处是：随着钢渣循环次数增加，不利因素显现，当注余钢渣循环利用超过3次以上时，钢包内渣量增大、渣量过多，渣中有效CaO含量下降、硫容量降低，故不再适于精炼，此时须进行弃渣操作。[0013] 目前的铁水脱硫技术有：添加铁水脱硫剂吹氩搅拌扒渣脱硫法，钢包精炼终渣空冷、破碎喷镁脱硫法，添加脱硫粉剂、搅拌铁水的KR脱硫法，还有添加镁基脱硫剂脱硫法及添加两种以上脱硫粉剂的复合脱硫法。这些技术的缺点是：设备投资较大，脱硫剂消耗量较大，处理成本较高，处理时间较长，损失热量较多。发明内容

本发明提供的是一种利用注余热态钢渣对铁水进行渣洗脱硫的方法，即将连铸注余热态钢渣倒入空铁水罐内，用于铁水渣洗脱硫，从而使连铸注余热态钢渣的热能、残钢、

[0014]

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说 明 书

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残渣的脱硫能力得到充分利用，减少铁水脱硫剂用量和铁水脱硫时间，降低消耗和生产成本，同时，简化钢渣处理方式。由于目前的连铸注余钢渣大部分属于高碱度、低氧化铁、低氧化性、高硫容量渣，而且是液态或融融态，因此代替部分铁水脱硫剂用于铁水脱硫，不仅可行，而且可以有效降低生产成本。

[0015] 本发明的的特点是利用连铸注余热态熔渣，对铁水进行脱硫，其工序如下：[0016] a.在连铸车间，钢包钢水注入中间包的过程结束后，记录注余热态钢渣重量，用搬运工具将钢包内的注余热态钢渣或用中间容器将注余热态钢渣倒入空铁水罐内，在注入铁水的同时，对铁水进行渣洗脱硫，一般钢包钢水注入中间包过程结束至注余热态钢渣倒入铁水罐内的时间间隔≯10分钟。[0017] b.将铁水罐或混铁车、混铁炉中的铁水兑入装有注余热态钢渣的铁水罐内，一般连铸钢包钢水注入中间包过程结束至铁水注入装有注余热态钢渣的铁水罐内的时间间隔≯60分钟；

[0018] c.对铁水进行气体或机械搅拌，之后进行扒渣操作，搅拌强度以渣和铁能得到充分作用为准，一般搅拌时间≮10分钟，且不再添加其它脱硫剂；[0019] d.在炼钢车间，将脱硫后的铁水兑入转炉，按常规操作进行冶炼。本发明的优点及效果在于：

[0020] a.回收了注余热态钢渣的热能，注余热态钢渣温度约为1300～1400℃；[0021] b.取代了铁水脱硫剂或有效地减少了铁水脱硫剂的消耗，由于注余热渣基本为高碱度、低氧化铁、低熔点热渣，具有较高的脱硫能力，故能对铁水进行有效的脱硫处理；[0022] c.缩短了铁水脱硫时间，因为在铁水注入铁水罐内的过程中就基本完成了渣洗脱硫；

d.回收了注余残钢，提高了金属收得率，因为注余热态钢渣中约有5％～10％(体

积)残钢得到了直接回收；

[0024] e.实现了注余热态钢渣的直接热回收利用，简化了钢渣的处理工艺，降低了钢的生产成本。

[0023]

具体实施方式

[0025] 实施例：

[0026] a.转炉公称容量100吨，出钢量105吨，连铸前钢包渣层厚度120mm，钢包钢水注入中间包的过程结束后，注余热态钢渣温度为1310℃，重量3.5吨，其中残钢约1吨，用吊车将钢包内的注余热态钢渣倒入空铁水罐内，约3.2吨，钢包钢水注入中间包过程结束至注余热态钢渣倒入铁水罐内的时间间隔7分钟；[0027] b.在原料车间，将混铁车、混铁炉中的铁水兑入装有注余热态钢渣的铁水罐内，钢包钢水注入中间包过程结束至铁水注入装有注余液态及熔融态钢渣的铁水罐内的时间间隔为45分钟，此时钢渣温度大约在1000℃，由于钢渣贮存在铁水罐内，温度降低较慢，每分钟温降7℃左右；

[0028] c.在铁水脱硫站，对铁水进行吹氩搅拌和脱硫扒渣，控制吹氩搅拌的强度，以渣面能得到充分搅动为准，铁水吹氩搅拌脱硫时间10分钟，除非有特殊要求，一般不再添加其它脱硫剂；

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CN 102719588 A[0029]

说 明 书

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d.在炼钢车间，将脱硫后的铁水兑入转炉，按常规操作进行炼钢；

[0030] e.应用效果：铁水脱硫率为85％，吨钢节约脱硫剂10kg，减少铁水温降15℃，单炉钢回收注余残钢1吨；

[0031] 本发明回收利用的是连铸注余热态、高碱度、低氧化铁钢渣，因而在渣洗脱硫过程中不会出现激烈的反应。

[0032] 本发明提供的一种实现注余热态钢渣在线回收用于铁水脱硫的方法，不仅使注余热态渣得到了有效的利用，全部或部分地取代了铁水脱硫剂，同时注余钢水也得到了在线回收。

[0033] 本发明实现了注余热态钢渣在线直接热回收用于铁水脱硫，不仅使注余热态钢渣的残余热量得到了充分利用，减少了热损失，而且在铁水注入铁水罐内的过程中就基本完成了渣洗脱硫，缩短了铁水脱硫时间。[0034] 本发明还在线回收了注余残钢，提高了金属收得率，简化了钢渣的处理工艺，降低了钢的生产成本。

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