合成氨操作规程

醇 氨 厂

合成氨操作规程

目 录

第一章 造气车间岗位操作规程 ............................................................................. 1 造气岗位 ................................................................................................................... 1

一、工艺指标 .................................................................................................... 1

（一）、煤气炉控制 ................................................................................... 1 （二）、炉条机 ........................................................................................... 1 （三）、风机 ............................................................................................... 2 二、工艺流程（五个阶段） ............................................................................ 2 三、开停车步骤 ................................................................................................ 3

（一）、开车步骤 ....................................................................................... 3 （二）、停车步骤 ....................................................................................... 3 四、不正常现象以及处理方法 ........................................................................ 3 五、巡检部位以及内容 .................................................................................... 3 六、大修后开车造气制惰方案 ........................................................................ 4

（一）、制惰原理： ................................................................................... 4 （二）、制惰步骤 ....................................................................................... 4

吹风气岗位 ............................................................................................................... 7

一、工艺指标 .................................................................................................... 7 二、工艺流程 .................................................................................................... 7 三、开停车步骤 ................................................................................................ 8

（一）、开车步骤 ....................................................................................... 8 （二）、停车步骤 ....................................................................................... 8 四、正常开车中不正常现象以及处理方法 .................................................... 8 五、巡检部位以及内容 .................................................................................... 9 循环水岗位 ............................................................................................................. 10

一、工艺指标 .................................................................................................. 10 二、工艺流程 .................................................................................................. 10 三、开停车步骤 .............................................................................................. 10

（一）、开车步骤 ..................................................................................... 10 （二）、停车步骤 ..................................................................................... 10 四、不正常现象以及处理方法 ...................................................................... 10 五、巡检部位以及内容 ................................................................................... 11 除氧水岗位 ............................................................................................................. 12

一、工艺指标 .................................................................................................. 12 二、工艺流程 .................................................................................................. 12 三、本岗位任务 .............................................................................................. 12

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四、、反应原理 ................................................................................................ 12 五、开停车步骤 .............................................................................................. 12

（一）、开车 ............................................................................................. 12 （二）、停车步骤（正常停车） ............................................................. 13 六、正常操作要点 .......................................................................................... 13 七、不正常现象以及处理方法 ...................................................................... 14 八、巡检部位以及内容 .................................................................................. 14 污水岗位 ................................................................................................................. 15

一、工艺指标 .................................................................................................. 15 二、工艺流程 .................................................................................................. 15 三、开停车步骤 .............................................................................................. 15

（二）、停车步骤 ..................................................................................... 15 四、不正常现象以及处理方法 ...................................................................... 15 五、巡检部位以及内容 .................................................................................. 15 第二章 净化车间岗位操作规程 ........................................................................... 17 脱硫岗位 ................................................................................................................. 17

一、工艺指标 .................................................................................................. 17 二、工艺流程 .................................................................................................. 18 三、脱硫工艺原理 .......................................................................................... 18

（一）、半水煤气和变换气的脱硫 ......................................................... 18 （二）、变脱气的精脱硫 ......................................................................... 19 四、脱硫正常操作要点 .................................................................................. 20

（一）、半水煤气脱硫操作要点 ............................................................. 20 （二）、变换气脱硫操作要点 ................................................................. 20 五、脱硫溶液的制备 ...................................................................................... 20

（一）、溶纯碱（轻质纯碱：NａCO3） ............................................... 20 （二）、溶栲胶 ......................................................................................... 21 （三）、溶矾 ............................................................................................. 21 六、不正常现象以及处理方法 ...................................................................... 21 七、开停车步骤 .............................................................................................. 22

（一）、半水煤气脱硫系统 ..................................................................... 22 （二）、变换气脱硫系统 ......................................................................... 23

硫磺回收岗位 ......................................................................................................... 24

一、工艺指标 .................................................................................................. 24 二、工艺流程 .................................................................................................. 24 三、硫回收正常工艺操作 .............................................................................. 24

（一）、熔硫 ............................................................................................. 24

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（二）、清夜回收 ..................................................................................... 24 四、开停车步骤 .............................................................................................. 24 变换岗位 ................................................................................................................. 25

一、变换系统 .................................................................................................. 25

（一）、工艺指标 ..................................................................................... 25 （二）、工艺流程 ..................................................................................... 26 （三）、本岗位的任务 ............................................................................. 27 （四）、变换反应机理 ............................................................................. 27 （五）、变换催化剂 ................................................................................. 27 （六）、变换系统操作注意事项 ............................................................. 29 （七）、异常情况发生的原因以及处理方法 ......................................... 30 （八）、变换系开停车步骤 ..................................................................... 30 （九）、原 始 开 车 ............................................................................... 31 （十）、中变触媒升温还原方案 ............................................................. 33 （十一）、中变触媒钝化方案 ................................................................. 35 （十二）、低变触媒硫化方案 ................................................................. 36 二、甲烷化系统 .............................................................................................. 39

（一）、工艺指标 ..................................................................................... 39 （二）、甲烷化工艺流程 ......................................................................... 40 （三）、甲烷化系统的任务 ..................................................................... 40 （四）、甲烷化工艺原理 ......................................................................... 40 （五）、甲烷化脱硫 ................................................................................. 40 （六）、甲烷化催化剂：NiO .................................................................. 40 （七）、甲烷化催化剂的还原和钝化 ..................................................... 41 （八）、甲烷化系统操作注意事项 ......................................................... 41 （九）、异常情况发生的原因以及处理方法 ......................................... 42 （十）、甲烷化系统开停车步骤 ............................................................. 42 （十一）、原始开车 ................................................................................. 42

脱碳岗位 ................................................................................................................. 44

一、工艺指标 .................................................................................................. 44 二、工艺流程 .................................................................................................. 44

（一）、精脱气流程 ................................................................................. 44 （二）、脱碳液流程 ................................................................................. 44 （三）、空气流程 ..................................................................................... 45 （四）、脱水流程 ..................................................................................... 45 （五）、高闪气流程 ................................................................................. 45 （六）、低闪气流程 ................................................................................. 45

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三、精脱气的脱碳原理 .................................................................................. 45 四、正常操作时的工艺条件 .......................................................................... 45

（一）、进入脱碳塔贫液温度 ................................................................. 45 （二）、流量 ............................................................................................. 46 （三）、闪蒸条件 ..................................................................................... 46 （四）、气提塔的操作条件 ..................................................................... 46 （五）、溶剂含水量的控制 ..................................................................... 46 （六）、溶剂的损耗与回收 ..................................................................... 46 （七）、液位 ............................................................................................. 46 五、正常开停车步骤 ...................................................................................... 47

（一）、 正常开车步骤 ........................................................................... 47 （二）、停车步骤 ..................................................................................... 47 （三）、紧急停车步骤 ............................................................................. 47 六、脱碳超滤机操作法 .................................................................................. 47 七、氨冷器操作方法 ...................................................................................... 48 八、安全注意事项 .......................................................................................... 48 九、生产异常现象的原因以及处理方法 ...................................................... 48 净化总控岗位 ......................................................................................................... 50

一、职责 .......................................................................................................... 50 二、工作程序 .................................................................................................. 50

（一）、控制指标： ................................................................................. 50 （二）、正常操作要点 ............................................................................. 50 三、安全注意事项 .......................................................................................... 50 第三章 合成车间岗位操作规程 ........................................................................... 50 压缩岗位 ................................................................................................................. 51

一、工艺指标 .................................................................................................. 51 二、工艺流程 .................................................................................................. 51

（一）、文字叙述： ................................................................................. 51 （二）、示意图： ..................................................................................... 51 三、开停车步骤 .............................................................................................. 51

(一)、开车步聚 ........................................................................................ 51 (二)、停车步聚 ........................................................................................ 53 四、压缩机附属设备操作 .............................................................................. 54

（一）、总集油器 ..................................................................................... 54 （二）、填料漏气回收集油器 ................................................................. 54 （三）、稀油站操作 ................................................................................. 54 （四）、压缩机一进水封操作 ................................................................. 54

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（五）、励磁柜的调节 ............................................................................. 54 （六）压缩机一进冷却塔、分离器的操作 ........................................... 55 （七）、 压缩机四进冷却塔、分离器的操作 ....................................... 55

合成岗位 ................................................................................................................. 56

一、工艺指标 .................................................................................................. 56 二、工艺流程 .................................................................................................. 57

(一)、文字叙述： .................................................................................... 57 (二)、示意图： ........................................................................................ 57 三、氨合成原理 .............................................................................................. 58

(一)、反应机理： .................................................................................... 58 (二)、氨合成过程： ................................................................................ 58 五、氨合成催化剂的还原和钝化方案 .......................................................... 59

(一)、氨合成催化剂的还原 .................................................................... 59 (二)、氨合成催化剂的钝化 .................................................................... 59 六、开停车步骤 .............................................................................................. 59

(一)、开车步聚： .................................................................................... 59 (二)、停车步聚 ........................................................................................ 59 (三)、透平机的开停车 ............................................................................ 60 （四）、循环机的开停车及紧急停车 ..................................................... 61 （五）、冰机的开停车 ............................................................................. 62 (六)、油分超滤装置的操作规程 ............................................................ 62 (七)、硅胶干燥器的再生操作 ................................................................ 62 （八）、系统长期停车 ............................................................................. 63 七、合成正常操作要点 .................................................................................. 64 八、不正常现象以及处理方法 ...................................................................... 64 冷冻岗位 ................................................................................................................. 67

一、工艺指标 .................................................................................................. 67 二、本工段的主要任务 .................................................................................. 67 三、工艺流程 .................................................................................................. 67 四、正常操作要点 .......................................................................................... 67 五、开停车操作 .............................................................................................. 67

(一)、正常开车 ........................................................................................ 67 (二)、正常停车 ........................................................................................ 68 (三)、紧急停车 ........................................................................................ 68 (四)、长期停车 ........................................................................................ 68 (五)、原始开车 ........................................................................................ 68 六、不正常情况及处理： .............................................................................. 70

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提氢岗位 ................................................................................................................. 70

一、工艺指标 .................................................................................................. 70 二、工艺流程 .................................................................................................. 71 三、开停车步骤 .............................................................................................. 72

（一）、开车步聚 ..................................................................................... 72 （二）、停车步聚 ..................................................................................... 73 四、不正常现象以及处理方法 ...................................................................... 73 第四章 合成氨各种开停车及操作方案 ............................................................... 74 一、大修停车方案 ................................................................................................. 74 二、大修后开车方案 ............................................................................................. 77 三、各个系统的置换方案 ..................................................................................... 81

（一）合成工段低压系统置换方案 .............................................................. 81 （三）变脱、精脱系统置换 .......................................................................... 83 （四）、脱碳系统的置换 ................................................................................ 83 （五）Ф108mm和Ф325mm气液氨管线置换、试压方案 ....................... 84 （六）、合成氨分厂置换流程图 .................................................................... 85 四、脱碳、合成氨冷器压氨方案 ......................................................................... 85 五、合成氨保温保压状态下停车方案 ................................................................. 86

一、合成工段 .................................................................................................. 86 二、压缩工段 .................................................................................................. 86 六、变换系统临时停车后 ..................................................................................... 86 未经检修处于保温保压状况下开车方案 ............................................................. 86 七、变换系统临时停车 ......................................................................................... 87 检修后开车方案 ..................................................................................................... 87 八、紧急停电处理预案 ......................................................................................... 87

（一）、造气岗位 ............................................................................................ 87 （二）、吹风气岗位 ........................................................................................ 87 （三）、脱硫岗位 ............................................................................................ 87 （四）、变换岗位 ............................................................................................ 88 （五）、脱碳岗位 ............................................................................................ 88 （六）、压缩岗位 ............................................................................................ 88 （七）、合成岗位 ............................................................................................ 88 （八）、提氢岗位 ............................................................................................ 88 （九）、循环水岗位 ........................................................................................ 89 第五章 不正常情况处理预案 ............................................... 错误！未定义书签。 造气车间 ................................................................................. 错误！未定义书签。

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第一章 造气车间岗位操作规程

造气岗位

一、工艺指标

（一）、煤气炉控制 1、阶段时间分配：（秒）2分钟 制气阶段 吹风阶段 上吹阶段 下吹阶段 二次上吹 吹净阶段 时间百分比 22－26% 23－27% 42－46% 5－7% 3% 设定秒数 28 30 52 7 3 2、原料煤粒度：20－80ｍｍ 3、炉面温度：400±50℃ 4、炉条温度：150－300℃ 5、空层高度：1.6－2.0ｍ 6、一次风量：500ｍ2/min 7、制气时CO2含量≥25% 8、制气时CO含量≤10% 9、半水煤气CO2≤8.5%； 10、半水煤气O2≤0.5%； 11、半水煤气CO+H2≥68%； 12、吹风气CO＜6%，O2＜1% 13、上行煤气温度：280±20℃ 14、造气炉顶温度≤350℃。 15、洗气塔进口温度：130℃左右 16、低压蒸汽压力：0.08－0.10MPａ 17、炉水碱度：10－20ｍｏl/L 18、返焦率≤20%

19、泵站油压:3.5-6.0MPa；

20、稀油站油压：0.15-0.30MPa； 21、循环氢：62-66%（四机生产），60-63%（三机生产），56-60%（二机生产）； （二）、炉条机

1、炉条机电流≤15A

2、炉条机电机温升：＜65℃

3、减速机注油器的油位：1/2-1/3 4、减压后蒸汽压力：0.08MPａ 5、气包蒸汽压力：0.01－0.10MPａ 6、气包液位：1/2-1/3 7、炉水总固体＜300PPｍ

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8、炉水碱度：10－20PPｍ （三）、风机

1、空气鼓风机出口压力：P≥20KPａ

2、空气鼓风机循环油压：P＝0.07－0.15MPａ 3、空气鼓风机电流：I≤58A（C500－1.25）

4、空气鼓风机风量：Q≤3000ｍ3/h C500－1.25） 5、空气鼓风机轴承温度：T≤65℃ 6、风机油液位：1/2-1/3 7、风机进油温度：35－40℃ 8、风机出油温度:60-65℃ 9、各电机温升：T≤65℃

二、工艺流程（五个阶段）

1、吹风阶段：

空气由鼓风机(≥0.02MPa)进入空气总管，经各炉进风管由炉底进入炉内，与炉内煤炭(20-80mm)进行燃烧反应，生成吹风气(CO<6%,O2<1%)，吹风气由上行煤气管末端经吹风气阀门进入吹风气总管。 2、上吹阶段：

高压蒸汽(≤3.82MPa)经减温减压后(325℃左右,0.6MPa左右)进入造气工段前再减压至0.4MPa之后进入低压蒸汽总管，然后再减压至0.08MPa(180℃左右)进入蒸汽储罐，与废热锅炉来的过热蒸汽(109℃左右)汇合后由入炉蒸汽管经阀门混合加氮阀来的空气一起由炉底进入炉内，在一定温度条件下和煤炭反应生成半水煤气，由炉顶部出来，经集尘器、水封、联合废锅和洗气塔(出口温度:43℃左右:由煤气总管至气柜(压力:20-30KPa)。 3、下吹阶段：

为了稳定炉况，在上吹之后需进行下吹，蒸汽由炉顶部进入炉内，自上而下反应，生成半水煤气，自炉底排出，经下行煤气管道进入水封、联合废锅、洗气塔再经煤气总管至气柜。

4、二次上吹阶段：低压蒸汽网来蒸汽→蒸汽缓冲罐→造气炉→集尘器→检修水封→联合废锅→洗气塔→气柜

为了防止下吹制气时的残余煤气当吹风时与空气混合时发生爆炸，故进行二次上吹，

其流程同上吹阶级。 5、空气吹净阶段：

二次上吹后，系统设备和管道中残有部分煤气，为了回收煤气并调节半水煤气中氮含量，在空气吹风阶段前进行空气吹净，空气由炉底进入，生成的吹风气进行回收。

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三、开停车步骤

（一）、开车步骤

1、与水、电、仪表岗位联系，做好开车准备。 2、启动泵站输给各炉阀站油压系统压力油。 3、启动稀油站，使轴承、高位油箱进回油良好。

4、开空气总管放空阀，启动鼓风机，然后再开鼓风机出口阀。 5、盖上炉盖，关空气总管放空阀，按照微机操作程序开车。 （二）、停车步骤

1、按照微机操作程序停车后打开炉盖点火。 2、开空气总管放空阀。

3、关鼓风机出口阀后，停鼓风机，停稀油站。 4、关闭各炉汽包出口阀并打开放空阀。

5、检查确认各液压阀阀位正常后停泵站油压系统。

四、不正常现象以及处理方法

不正常现象 泵站油压不起压； 油压波动大； 鼓风机跳闸； 油温超标； 停炉时炉口大量喷火； 原因 齿轮泵过滤网堵塞；节流阀内漏 处理方法 清洗过滤网；检修阀门更换 电磁阀或油缸串油； 更换电磁阀油缸； 电器原因或稀油站跳闸停电； 倒车；停车关闭出口阀； 气温高或气温低； 开冷却水或开加热蒸汽； 1、未开蒸汽吸引阀； 1、开启蒸汽吸引阀； 2、吹风阀或上吹蒸气阀内漏； 2、停炉检修阀门； 3、洗气塔断水，半水煤气倒流。 3、检查总阀，恢复供水。 O2含量超标 1、下行阀不关或上加氮阀内漏； 1、停炉检修阀门； 2、吹翻炉子。 2、重新加煤，炉子升温。 循环氢超标 1、加减量或气量波动； 1、改用手调； 2、氢表显示不准或滞后。 2、联系仪表修理氢表。 炉顶温度超标 1、刚停炉点完火； 1、多加煤，压住炉温； 2、给料阀掉阀头或煤块卡住。 2、修理给料阀或砸下料口。 五、巡检部位以及内容

1、泵站：齿轮泵以及电机运转是否正常，油压是否稳定，油位有无变化。 2、炉条机：变速箱、蜗轮、链条运转是否正常。

3、鼓风机：轴承运转是否良好，温度有无变化，进回油润滑是否畅通均匀。 4、稀油站：油压是否稳定，油泵有无异常现象，出回油通无阻。 5、蒸汽贮罐：蒸汽自调阀是否灵敏可靠，有无带水现象。 3

6、洗气塔水封是否溢流正常，水压有无异常变化。

7、煤气炉底：水封是否溢流正常，灰仓圆门有无跑、冒、滴、漏，废锅过热倒淋排污是否畅通。

8、气柜：导轮上下运行是否良好，有无卡住现象，水槽水是否在规定范围内，自动放空水封是否溢流正常。

9、炉口：加焦机阀门以及油管是否正常。

10、夹套汽包：液位、压力、自调阀是否正常。 11、阀站：电磁阀、油管连接螺丝是否正常。 12、集尘器：回收阀、上行阀是否正常。

六、大修后开车造气制惰方案

（一）、制惰原理：

制备惰性气体是在煤气发生炉、低温炉、低炭层的条件下进行的。

首先具备良好的炉情，煤层与灰渣层比正常操作低一点，吹风后回收空气煤气，上吹、下吹入炉蒸汽是为了降温，由烟筒放空。煤要勤加少加，蒸汽比正常生产稍大一些。

工艺要求合格气：CO+H2<5%， O2<0.5%

吹空气阶段：开烟筒阀，吹风气阀，稍吹一下后，关烟筒阀，将气体送入气柜。 吹蒸汽阶段：开烟筒阀关吹风气阀开总蒸汽阀开上吹蒸汽阀和下吹蒸汽阀，吹一段时间后，关总蒸汽阀，开吹风阀待炉上部残余煤气吹净后，关烟筒阀，将气体送入气柜。

1、吹风：吹风阀开，蒸汽阀关烟筒阀开吹5% 2、回收：吹风阀开，蒸汽阀关烟筒阀关吹15-20%

3、上吹放空：蒸汽阀开，风阀关，上行煤气阀开，烟筒阀开降温为27%

4、下吹放空：蒸汽阀开，风阀关，下行煤气阀开，上行煤气阀关，烟筒阀开降温为42%

5、二次上吹放空作安全放空；

6、以上要求必须拉出半水压，手动操作。 （二）、制惰步骤 1、准备工作： （1）、6#炉为主，5#炉备用。 （2）、制惰前一个班，5#、6#炉单独传优质阳城煤，必须确保5#、6#炉况正常（加氮关至5圈，炭层控制2.0 m）。 （3）、系统开始减量后，准备拉火的造气炉逐渐减负荷靠炉子，当造气炉已不能制取合格的煤气后，点火拉炉，停2#造气风机、开风机房顶中间串阀；必须保证5#、6#

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造气炉炉况正常并进行养炉。 （4）、接制惰通知后，开气柜顶部放空将气柜内煤气放尽，同时开始开始修改造气工艺准备制惰，本次制惰用6#造气炉，5#造气炉备用。 （5）、设专人看液位、油压、蒸汽压力，并派二人负责取样。 2、工艺：

（1）、吹风10秒，回收50秒，上吹60秒（在制惰过程中再根据炉温情况适当调整）。 （2）、制惰前（已养好炉），关闭下吹蒸汽手轮阀，上吹手轮阀开至9圈（制惰过程中再根据炉温情况适当调整），3#蒸汽贮罐排污关闭，在4#贮罐排污。 （3）、蒸汽压力设定：贮罐压力设定0.05mpa，低压蒸汽设定0.25mpa。 （4）、采用3#鼓风机（手轮开度根据需要不断调整）。 （5）、因制惰是在低温、薄炭层情况下制取的，汽包产汽量较少，而送出的气体温度较高，为避免废锅过热段爆管，开启过热段蒸汽降温导入阀及放空阀，具体开度根据炉温进行调整。 3、步骤：

（1）、将微机程序切入手动制惰画面，一次提炭层至1.6 m（由2.0 m一次性加煤至1.6 m），。 （2）、先用手动制惰制2个循环后，将微机程序切自动制惰画面开始自动制惰，风机出口留至0.5格，当升温至炉上温度达到550℃时减至1/3格，当升温至炉上温度达到650℃时减至1/4（然后根据气体成分再做调整）。 （3）、开始升温时气体全部从烟囱放空，当造气炉顶温度达到500℃时，先用不合格惰性气对造气系统进行初步置换（各炉开洗气塔放空、洗气塔排污水阀，煤总阀强开，从烟筒放空），当炉温达到650℃时，送气柜自脱硫罗茨风机前放空，初步置换气柜前总管、气柜及出口煤气总管。

（4）、当升温至炉上温度达到700℃时，脱硫风机放空处取样分析CO2%≥12%时，停止自身置换，气柜出口水封加水，开气柜顶部放空。

（5）、当气柜进口取样CO2≥15%，O2≤0.5%时，关闭气柜顶部放空，开始打气柜，并控制气柜上升速度约0.1 m/（2~3个循环，约5分钟）。 （6）、根据CO2、O2等成份变化及时调节蒸汽量、风量，始终保持炉顶温度缓慢上升或至一定阶段时走平 （7）、气柜顶部取样分析CO2%≥13%时，关气柜顶部放空，继续制惰将气柜打至4~5米（约2000~2500 m3），待从气柜进口取样分析CO2%＜16%时停炉。 （8）、加快6#炉炉条机转速，约转1小时后下灰。 （9）、提高炭层（提高0.5 m）。 （10）、风机出口开至1圈零1/4圈升温，当升温至炉上温度达到500℃时，关风机

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出口至2/3格，当升温至炉上温度达到600℃时，关风机出口至1/2格，然后逐渐调整至1/3格，1/4格（根据炉温调整）。 （11）、炉温显示有规律波动后，试送气（气柜前放空开），并取样，反复送气、取样。 （12）、若CO2≥16%，O2≤0.5%时，进口水封放水送气，送气时据CO2、O2成分变化随时调整，必须保证气体合格。 （13）、制备结束后，气柜进口水封加水（通知仪表及时停氧表），并检查气柜出口水封等处，避免跑气。

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吹风气岗位

一、工艺指标

1、温度：（1）正常生产时燃烧炉温度最高点≤1100℃； （2）、燃烧炉温度在停送吹风气（蓄热保温时）≥650℃，否则开车时要重新置换点火； （3）、入炉吹风气温度≥250℃；

(4)、引风机入口烟气温度≤160℃； (5)、蒸汽过热器出口温度≤450℃ (6)、给水温度≤100℃；

(7)、减温减压后蒸汽温度≤300℃； 2、压力：（1）、过热器出口压力≤3.82MPa； （2）、软水泵出口压力≤6.4MPa； （3）、甲烷贮罐压力≤1.6MPa，入炉甲烷气压力≤100KPa； （4）、系统压力降：＜1100Pａ 3、电流：（1）、引风机电流≤203A （2）、鼓风机电流≤140.1A 4、液位：（1）锅炉汽包液位：45%-80% （2）安全水封液位30%-70% （3）、水贮罐液位50% 5、气体成份：（1）、吹风气可燃物（CO＋H2）：4%－8% （2）、余热炉烟气O2含量：1%－4% 6、其它：（1）炉水碱度≤10mg/Nl，（2）、炉水PH值7.5-11；

二、工艺流程

来自鼓风机的空气 空气预热器 造气来的吹风气

合成来的甲烷气 水封燃烧炉 高温过热器 蒸汽 高低压蒸汽网 （高温烟气） 减温器

低温过热器

余热锅炉

烟囱（放空） 引风机 空气预热器 省煤器 来自合成的软水

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三、开停车步骤

（一）、开车步骤

1、与氨合成、制气、供水、供电等部门联系，做好开车前的准备。 2、鼓风机、引风机单体试车正常。

3、废锅加至正常水位，并校核液位报警器的指示情况。 4、安全水封、防火水封加至正常水位，排净水分中的积水。 5、将燃烧炉、除尘器水池加至正常水位，并保持少量溢流。 （二）、停车步骤

吹风气回收系统的停车主要分临时停车、系统需要检修停车和紧急停车三种情况，其操作要点分别如下： 1、临时停车

1.1、通知合成岗位停送甲烷气，关闭甲烷气调节阀、炉前甲烷气进口阀，打开炉前甲烷气放空阀，使甲烷气停止入炉燃烧。 1.2、通知造气岗位停送吹风气。

1.3、停鼓风机、引风机，锅炉加至正常水位，关闭加水阀以及蒸汽过热器出汽阀。 2、系统需要检修的停车

2.1、通知合成岗位停送甲烷气，关闭甲烷气调节阀、炉前甲烷气进口阀，打开炉前甲烷气放空阀，使甲烷气停止入炉燃烧。 2.2、通知造气岗位停送吹风气。

2.3、在甲烷气调节阀后加盲板，将系统与甲烷气系统彻底隔绝。 2.4、在燃烧炉前除尘器加水封，将系统与制气系统彻底隔绝。

2.5、继续开引风机，空气鼓风机置换系统至系统氧含量达到20%-21%，方可停引风机和鼓风机。 3、紧急停车

可参照临时停车的要点进行操作。

四、正常开车中不正常现象以及处理方法

现象 燃烧炉温度下降并难以维持 处理方法 1.联系合成增加送气量； 2.消除甲烷气管线堵塞； 3.排放水封内积水； 4.检查燃烧炉蓄热层保温情况并进行处理； 5.提高吹风气温度。 燃烧炉温1.吹风气回收阀内漏，有煤气漏入； 1.检修内漏吹风气回收阀； 度急剧上2.造气炉吹风时漏入蒸汽，使可燃气2.检修内漏的蒸汽阀； 升 体含量升高； 3.甲烷气进入系统量骤然增大； 3.控制甲烷气进入系统量；

原因 1.合成岗位来的甲烷气量小； 2.甲烷气管线堵塞； 3.甲烷气带水进入燃烧炉； 4.燃烧炉砌筑质量差，蓄热能力低； 5.吹风气温度过低。 8

甲烷气中断 4.造气误操作，造成吹风气重风。 4.调整造气吹风排队时间。 1.关闭甲烷气调节阀和炉前甲烷气进口阀； 2.减少吹风气送气量，维持燃烧炉内蓄热层温度≥650℃； 3.停送吹风气； 4.停空气鼓风机、引风机； 5.锅炉加至正常水位，关闭加水阀。 五、巡检部位以及内容

1.安全水封液位是否在指标内； 2.水贮罐水位是否在指标内；

3.给水泵的电机温度以及电流是否正常，压力是否在规定范围内； 4.检查鼓风机温度以及电机温度、电流是否正常；

5.检查引风机温度挡风板开度以及电流，地脚螺丝是否正常； 6.检查汽包液位是否在规定范围内； 7.检查减温减压器压力是否稳定。

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循环水岗位

一、工艺指标

1、冷水温度≤35℃； 2、热水温度≤40℃。

二、工艺流程

冷水池→冷水泵→用水工段→热水池→热水泵→冷水塔

三、开停车步骤

（一）、开车步骤 1、开车前的准备

1.1、联系各回水岗位，准备送水；

1.2、检查冷水池和热水池液位是否正常； 1.3、检查靠背轮应有防护罩；

1.4、进口阀应打开，排气阀门应打开排气，出口阀门应关闭，压力表阀应打开； 1.5、补水阀应开度适当；

1.6、进凉水塔蝶阀应开度合适合适，使布水分布均匀。 2、开车步骤

2.1、联系电工送电，测绝缘。

2.2、盘动水泵数圈，按启动按钮启动水泵，出口压力表显示正常后，缓慢开启水泵出口阀，期间密切注意水池水位，切勿抽空。 2.3、开启凉水塔风机，使其投入运行。 2.4、及时调整水池水位。

2.5、检查设备运行情况，做好各项记录。 （二）、停车步骤

1、联系各工段做好停车准备。

2、关闭泵出口阀，按停车按钮停泵后关闭进口阀门。

四、不正常现象以及处理方法

现象 浊度高 浓缩倍数大 泵出口压力、电流突然下降 水温超标

常见原因 风大、尘土刮入冷排、滤池水量小 蒸发量大、补水少 1、水池水位低造成泵抽空； 2、泵吸入口堵。 气温高 10

处理方法 增设滤网，防风土，开大滤池入口阀门 增大补水量 1、迅速补水减少水循环量； 2、开启备用泵。 增开风机

五、巡检部位以及内容

1.冷水泵：冷水泵电机、冷水泵运转是否正常。 2.热水泵：热水泵电机、热水泵运转是否正常。 3.热水池：水位是否在规定的范围内。 4.冷水池：水位是否在规定的范围内。 5.旁滤塔：运行是否正常。

6.冷水塔风机：风机、电机运转是否正常。

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除氧水岗位

一、工艺指标

1、1#除氧器工作温度5-80℃；

2、除氧后除氧水溶解氧≤100PPBug/l； 3、除氧水流量∠100m3/h；

4、给水泵压力2.6-3.0MPa（出口）； 5、给水泵电流≤103A； 6、电机温度≤70℃；

7、除氧大泵电流≤238A；

8、除氧泵出口压力3.0-4.0MPa。 9、再生压力＜0.25 MPa 10、无氧水箱液位：1/2-1/3

二、工艺流程

由外管采的脱盐水，经除氧器进水管自而下经过除氧器除氧树脂层，去掉脱盐水中的溶解氧经出水管，进入无氧水箱，后经除氧多级泵送至合成供下工段使用，本系统再生剂为40%水合肼，当除氧器失效需再生时，由加药箱及加药泵打水合肼溶液加入除氧器自上而下顺流再生。

三、本岗位任务

来自外管的脱盐水，经除氧器在除氧树脂及再生剂水合肼（N2H4）作用下，除掉水中99%以上溶解氧，供其它工段使用。

四、、反应原理

N2H4＋O2

除氧树脂

N2 ＋2H2O

五、开停车步骤

（一）、开车

1、开车前的准备

1.1、联系调度，由硫酸向本系统送脱盐水。 1.2、联系电工以及有关岗位做好开车前的准备。 1.3、用合格的脱盐水反洗树脂直至水清。 1.4、检查除氧器阀门开关是否正确。 1.5、检查给水泵并盘车。 2、开车步骤（正常开车）

2.1、加水合肼再生称取40%的N2H440kg，加入加药箱中，开上部补水阀，至水箱4/5液位。

2.2、调整待再生除氧器压力至0.2MPa，打开除氧器加药阀，关严其它阀门，启动加药泵，打开加药泵出口阀 ，及时正洗排液阀，控制除氧器压力为0.21MPa，控制

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排液速度，每药箱再生液向除氧器加入时间大约15分钟。 2.3、正洗：加完水合肼后，用加药箱脱盐水正洗（3m3），操作同加再生液相同，第一箱控制除氧器压力0.22 MPa，其余两箱正洗压力0.23 MPa。

2.4、熟化：正洗结束后，先关死排液阀，而后关闭加药阀，停加药泵，控制除氧器压力0.2 MPa，熟化8小时，熟化期间注意观察压力表，如果超压0.2 MPa以上，则打开上部放空阀，另至少保持除氧器压力0.19MPa，如果失压，则用反洗进水阀补压至0.19－0.2 MPa。

2.5、运行：熟化结束后，开除氧器进水阀以及出水阀，联接溶解氧测氧仪，控制测氧仪水流量200-500米/分钟，向无氧水箱供水。

2.6、串联送水：单台除氧器在第三周期（即再生投运、失效、再生、投运、失效、再生、投运），运行18-20小时，向加药箱内加硫酸铜4.5 kg。以水溶解，同时控制除氧器压力0.23 MPa，用30分钟-60分钟加完,按照加再生剂流程向该除氧器加硫酸铜溶液，同时关闭该除氧器出水阀，开循环阀并开另一台再生并熟化结束的除氧器循环阀及除氧阀，串联向无氧水箱供水，串联运行4小时。 2.7、单独运行：

串联运行四小时后，关加硫酸铜除氧罐循环阀开出水阀，关另一台串联阀、出水阀，单独运行，调整流量在规定的范围内定期测定水中溶解氧残余氧含量。 2.8、配制硫酸铜溶液：

称取4.5Kg硫酸铜，加热水溶化后，倒入加药箱中，并加满水搅匀（注意配制硫酸铜溶液的药箱必须清洗，不能带有水合肼残留液，同时加完硫酸铜后也必须清洗加药箱，不能在再生时胯硫酸铜残液，两者易发生水解反应）。 2.9、加硫酸铜液：

除氧器运行18小时后，须加硫酸铜溶液，打开药泵，把硫酸铜溶液打入除氧罐中，此时除氧水仍为无氧水，不必排放，继续送出使用，加完硫酸铜后，继续运行8小时左右，测量水中含氧量超过规定值，停止运行，进行再生。 2.10、注意事项： （1）、所有操作均应防止除：罐中进入空气。 （2）、硫酸铜与水合肼会发生反应，因此用完药箱后必须清洗干净。

2.11、无氧水箱至规定液位，联系调度关泵出口阀盘车无问题后，启动泵至规定压力打开泵出口阀，向外供水。 （二）、停车步骤（正常停车）

1、关闭除氧器出水阀后关闭进水阀，并检查其它阀门是否已经关严。。 2、联系有关岗位停泵后，先关泵出口阀后停泵。

六、正常操作要点

1、定时检查除氧罐出水溶解氧测氧仪溶解氧读数是否超标。 2、根据无氧水箱液位调节除氧器进水量、出水量及压力。

3、及时调节除氧器进水温度，降低水合肼水消耗量，检阀门开关泄漏情况，防止水

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走近路未经除氧直接进入无氧水箱。。

4、定时检查给水泵电机电流、温升、泵出口压力是否在规定的范围内。 5、控制再生排液速度压力，及正洗排液速度压力。

6、及时检查再生熟化期间除氧罐压力，及时从上部排空并补压，保持罐内压力0.2MPa。

7、定期定时对除氧罐树脂补加硫酸铜溶液。 8、按规定分别配制硫酸铜溶液及水合肼再生液。

七、不正常现象以及处理方法

不正常现象 泵不打压 硫酸铜水合反应 溶解氧超标 再生压力超标 泵出口超压 原因 1、进口阀未打开； 2、泵内有空气。 用完后未清洗 除氧器需要加水合肼再生 进口阀开的过大 阀门开的小导致憋压 处理方法 1、打开； 2、开排气阀排气。 清洗加药罐 倒罐加药再生 关小进口阀 开大阀门 八、巡检部位以及内容

1.除氧器压力水温是否正常。 2.测氧仪溶解氧含量是否超标。

3.无氧水箱：液位是否在规定的范围内。 4.给水泵电机、水泵运转是否正常。

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污水岗位

一、工艺指标

1、清水温度≤40℃，污水温度≤55℃； 2、清水泵出口压力：0.45-0.55MPa； 3、电机温度≤70℃； 4、油位：160-190mm。

二、工艺流程

清水池→清水泵→用水工段→平流沉淀池→集水池→污水泵→污水塔

三、开停车步骤

（一）、开车 1.开车前的准备

1.1、检查清水池和污水池液位是否正常； 1.2、检查电机靠背轮应有防护罩；

1.3、进口阀门应打开，排气阀门应打开排气，出口阀门应关闭，压力表阀应打开； 1.4、进凉水塔二蝶阀应开度合适，使之布水均匀。 2、开车步骤

2.1、联系电工送电，测绝缘。

2.2、盘动水泵数圈，按启动按钮启动水泵，出口压力表显示正常后，缓慢开启水泵出口阀，期间密切注意水池水位，切勿抽空。 2.3、及时调整清水池、污水池液位。 2.4、检查设备运行情况，做好各项记录。 （二）、停车步骤

1、关闭泵出口阀，按停车按钮停泵后关闭进口阀门。 2、关闭泵的进口阀。

四、不正常现象以及处理方法

不正常现象 泵不打压 污水池水位高 给水温度超标 原因 1、进口阀未全开； 2、进口管堵。 1、补水过高； 2、气柜溢水严重。 气温高或煤气温度高 处理方法 1、全打开； 2、倒备用泵。 1、关补水阀； 2、关小气柜加水阀。 增开风机 五、巡检部位以及内容

1、 污水泵电机、污水泵运转是否正常。 2、 清水泵电机、清水泵运转是否正常。

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3、 清水池水位是否在规定的范围内。 4、 污水池水位是否在规定的围内。 5、 冷水塔风机、电机运转是否正常。

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净化车间岗位操作规程

脱硫岗位

一、工艺指标

（一）、压力：

1、罗茨风机入口半水煤气压力≥0.000392MPa（40ｍｍH2O） 2、罗茨风机出口半水煤气压力≤0.048MPa（360ｍｍHｇ） 3、脱硫泵出口压力0.3-0.8MPa； 4、再生泵出口压力0.3-0.8MPa 5、变脱泵出口压力2.7－3.2MPａ （二）、温度：

1、脱硫塔入口半水煤气温度<42℃；3、电机（轴承）温度≤65℃； 45、变脱塔入口气体温度≤50℃。 （三）、液位：

1、脱硫塔液位30%-80%（36－96cm）3、变脱塔液位30%-80% 45、再生槽：30%-80% （四）、脱硫液组分 1、总碱度10-40g/l； 2、栲胶（半脱））0.8-3.0g/L； 3、栲胶（变脱））0.8-1.5g/L； 3、总矾0.3-1.5g/L； 4、Na2CO3（半脱）：1.5-4.0g/L； 5、Na2CO3（变脱）：0-4.0g/L 6、NaHCO3>20g/L； 7、Na2SO3≤30g/L； 8、Na2SO4≤40g/L 9、悬浮硫≤1.0g/L 10、PH值：8.5－9.0

11、贫液电位：－220＿－180ｍV （五）、气体成分:

1、脱硫前H32S含量≤1.5g/Nm； 2、脱硫后H2S含量20-150mg/Nm3； 3、出变脱H2S含量≤10mg/Nm3； 4、精脱后H2S含量≤5.0ppm。

、脱硫液温度35-45℃；、罗茨风机温度<95℃；、冷却塔液位30%-80% 、循环槽：30%-80% 17

2 2二、工艺流程

(一)、气体流程：

来自气柜的半水煤气，首先进入除尘塔(40℃)下部，自上而下与塔内污水逆流接触被第一次降温，而后进入焦炭过滤器过滤，再经静电除尘器除尘净化(37℃)后，进入罗茨鼓风机进口，经罗茨鼓风机加压后(≤0.048MPa,75℃左右)进入冷却塔，在塔内与污水逆流接触降温至(35℃左右,＜42℃,H2S含量<1500mg/标准m3)，然后进入脱硫塔，经脱硫液逆流接触脱除煤气中的大部分H2S后的半水煤气(35℃左右，H2S<70mg/标准m3),经除尘冷却器(23℃)去压缩机一段进口(0.037MPa)（风机出口总管设一管去变换，备变换开车时低变硫化用）。

来自变换工段气水分离器的变换气(≤45℃，)，进入变脱塔，与从塔顶喷淋而

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下的脱硫液逆流接触，吸收硫化氢后的变脱气(＜45℃,H2S＜5mg/Nm)经气水分离器后进入精脱硫塔，首先由一段底部进顶部出，之后由二段顶部进底部出，经过干法吸收有机硫后精脱气(H2S≤5PPm)去脱碳工段。 （一）、液体流程：

经脱硫泵送来的脱硫液(38-42℃)，进入脱硫塔顶部，与半水煤气逆流接触吸收煤气中的大部分硫化氢后，经再生泵送至再生槽中的喷射再生器，经过吸收空气再生并在槽内对硫泡沫浮选后，再生后的脱硫液经脱硫泵送至脱硫塔循环使用（因吸收再生损失的脱硫液，用制备槽制备部分脱硫液进行补充）。

经脱硫泵送来的脱硫液(38-42℃)，进入变脱塔顶部，与半水煤气逆流接触，吸收煤气中的大部分硫化氢后，经涡轮机回收能量后去再生槽中的喷射再生器，经过吸收空气再生并在槽内对硫泡沫浮选后，再生后的脱硫液经变脱泵送至变脱塔循环使用（因吸收再生损失的脱硫液，用制备槽制备部分脱硫液进行补充）。

三、脱硫工艺原理

（一）、半水煤气和变换气的脱硫

1、工艺原理：在碱性溶液中加入栲胶、偏矾酸钠，脱除气体中H2S的过程，属于湿式氧化法脱硫。

2、基本原理：是将气体中的H2S吸收至溶液中，以栲胶作为载氧体，使H2S氧化为单质硫，从而达到脱硫的目的。 3、反应机理： （1）、碱液吸收H2S气体：

Nａ2CO3＋H2S＝NａHCO3＋NａHS （2）、单质硫的析出：

2NａHS＋4NａVO3＋H2O＝Na2V4O9＋4NａOH＋2S

在液相中，硫化氢物被偏钒酸钠迅速氧化成单质硫，而偏钒酸钠被还原成焦钒酸钠。 （3）、脱硫液的再生：

ａ、Na2V4O9＋2TQ（氧化态）＋2NａOH＋H2O＝4NａVO3＋2THQ（还原态）

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还原性的焦钒酸钠与氧化态的栲胶反应，生成还原态的栲胶，而焦钒酸钠则被栲胶氧化，再生成偏钒酸钠。

ｂ、2O2＋THQ＝TQ（氧化态）＋2H2O2

还原态的栲胶被空气中的氧氧化成氧化态的栲胶，恢复了栲胶的氧化性能。 H2O2＋V＋4＝V＋5＋2OH－

2H2O2＋HS－＝2H2O＋2S＋2OH－

（4）、在反应中消耗的Nａ2CO3的再生：

NａOH＋NａHCO3＝Nａ2CO3＋H2O 由此恢复活性的溶液循环使用。 （5）、副反应：

2NａHS＋2O2＝Nａ2S2O3＋H2O Nａ2CO3＋CO＋H2O＝2NａHCO3

Nａ2CO3＋HCN（氰化氢）＋S＝NａCNS（硫代氰化钠）＋NａHCO3 4H2O2＋2HS－＝5H2O＋S2O32－ H2O2＋S2O32－＝SO42－＋H2O （二）、变脱气的精脱硫 1、脱硫剂：改性活性炭

2、精脱硫原理：改性活性炭通过吸附H2S而达到脱硫目的，吸附满后更换活性炭。 2.1改性活性炭是将活性炭浸渍在改性物质的溶液中，然后干燥制得。 2.2、活性炭脱硫的机理并非归结为直接吸收，而认为是在活性炭表面的催化作用下，气体中H2S与工艺气中微量氧的反应，属催化氧化脱硫。 2H2S＋O2 活性炭 2H2O＋2H2O－434KJ/mol

2.3、活性炭是一种孔隙大的黑色固体，其比表面积最高可达1800ｍ2，一般为500－1000ｍ3/g。它们为硫的脱除提供了充足的反应厂所和容纳反应物的空间。

2.4、活性炭脱硫属于多相反应。研究证明，H2S及O2在活性炭表面的反应分两步进行：第一步是活性炭表面化学吸附氧，形成作为催化中心的表面氧化物，这一步极易进行，因此工业气体中只要含少量氧（0.1%－0.5%）便已能满足活性炭脱硫的需要。第二步是气体中的H2S分子碰撞活性炭表面，与化学吸附的氧发生化学反应，生成的硫磺分子沉积在活性炭的孔隙中，沉积在活性炭表面的硫，对脱硫反应也有催化作用。活性炭失效时，孔隙中基本上塞满了硫。

活性炭脱硫的反应，主要在活性炭孔隙的内表面上进行，由于表面自由能的存在，对工艺气体中的分子具有一定的吸附作用。活性炭中水蒸汽的存在，除进行多分子层的吸附外，还具有毛细管的凝结作用。因此，在室温下进脱硫，气体中加有足够的水蒸汽时，利用H2S在水中的溶解作用，能加快H2S吸收和氧化。

若气体中存在少量NH3，会使活性炭空隙表面的水膜呈碱性，更胯利于吸附呈酸性的H2S分子，能显著的提高活性炭吸附与氧化H2S的速度。

2.5、活性炭脱除气体中H2S时，还发生下列反应：

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4NH3＋2H2S＋3O2＝2（NH4）2S2O3 2NH3＋H2S＋2O2＝（NH4）2SO4

气体中氨的含量越大，在活性炭脱硫过程中越易生成硫的含氧酸盐。

四、脱硫正常操作要点

（一）、半水煤气脱硫操作要点

1、控制好系统出口压力，符合工艺指标，在工艺要求范围内尽量提高出口压力以保证合成氨产量。

2、控制好脱硫液各成分的指标，根据分析及时向脱硫液中补加碱、矾、栲胶。 3、根据负荷的变化，调节好脱硫液循环量，保证脱硫效果。

4、加强氧化再生，使溶液电位在规定的范围内，保证富液（脱硫后的溶液）在氧化再生槽内逗留的时间，从而达到再生的目的。

5、保证适当的再生空气量，正常情况下气液比为3：1-4：1。气液比高，Na2S2O3将会被氧化成Na2SO4。气液比低，再生不完全，单质硫析出太少，副反应增多，再生空气量可以通过调整喷射器来进行。

6、正常情况下脱硫泵流量与再生泵流量应保持相对平衡，在溶液各组分适当的情况下，系统半水煤气负荷增加或硫化氢含量增加时，应适当增加溶液循环量，以保证气液比和脱硫塔喷淋密度，满足生产需要，同时应考虑溶液在脱硫塔的析硫时间和再生氧化时间（循环量要兼顾吸收液和再生液的相对平衡，反之亦然）。 7、溶液在15-30℃之间对吸收再生影响不大，当大于30℃时吸收H2S的速度加快，也相应加快了硫磺的析出，但温度太高时，生成Na2S2O3的副反应加剧，析出硫磺颗粒和溶液黏度也相应增大，容易造成设备和管道的堵塞，温度过低，反应不完全，脱硫效率低，正常控制在35-45℃之间。 （二）、变换气脱硫操作要点

1、液位：变脱塔操作应以稳定液位为中心，过高、过低都不利于生产，过高，塔内阻力增加，严重时会引起变脱塔带液的恶性事故；过低，系统稍有波动，就会有工艺气串入再生槽的危险，造成再生槽冒液，甚至引起爆炸。操作应该严加注意变脱塔回液自调阀的灵活好用，遇到意外情况及时和常压脱硫工段联系协调处理。

2、溶液温度：变脱塔溶液温度也是控制中的一个重要因素，提高温度能加快吸收和再生反应速度，但也加快生成硫代硫酸盐等副反应的再生，温度太低，会使再生速度慢，生成硫磺过细，难以分离，而且会使溶液中的碳酸氢钠、硫代硫酸钠等结晶而析出，造成塔阻力上升等事故的发生。操作中是通过调节变冷器冷却水量来调节入塔变换气温度的，一般维持在40℃左右。

五、脱硫溶液的制备

（一）、溶纯碱（轻质纯碱：NａCO3）

1、溶液制备槽加软水至适当高度（≤2/3液位）。 2、开蒸汽加热至90℃，关小蒸汽。

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3、按纯碱/水为1/5的比例投入槽内溶解。 4、待纯碱完全溶解后，停止搅拌，停止加热。

5、根据系统需要，进行适量补充，将碱液打入循环槽后，应用少许脱盐水置换碱管，以防碱结晶堵塞。 （二）、溶栲胶

1、溶液制备槽加软水至适当高度（≤2/3液位）。 2、开蒸汽加热至90℃，关小蒸汽。

3、按纯碱/水为1/6的比例在制备槽内溶解纯碱。 4、待纯碱完全溶解后，停止加热。

5、将一定比例的栲胶（栲胶：纯碱：水为1：5：30或1：4：30）投入槽中并搅拌均匀。 （三）、溶矾

1、若原料为V2O5，则可在1m3热水中先溶解100kg纯碱，然后投入25kg V2O5，搅拌加热恒温至全部溶解，溶液清亮为止。 V2O5 + Na2CO3=2NaVO3+CO2

V2O5 + 2Na2CO3 + H2O =2NaVO3+NaHCO3

2、若原料为暗黄褐色，则其中含有较多的低价矾氧化物，不易溶解，矾碱比例需调节为1/6左右，以防未溶解部分进入系统后随硫泡沫滤出而损失。

3、原料为钒酸钠或偏钒酸铵时，则易溶于水，将其投入热碱液中，搅拌至溶解即可。

六、不正常现象以及处理方法

现象 风机响声异常 原因 1、负荷大； 2、电压低； 3、风机转子间有杂物； 4、风机转子连接齿轮有问题。 1、除尘塔水量小； 煤气温度高 2、系统风机循环阀开的大； 3、造气煤气上行温度控制高。 1、冷却塔 、脱硫塔、除尘塔系统压力波其一液位高； 动大 2、压力表有些堵。 1、风机循环阀没有关严； 2、系统循环阀没有关严； 系统出口压3、风机转子之间间隙大； 力低 4、煤气温度高； 5、冷却塔液位过低跑气； 6、各塔导淋阀没有关严跑气。 21

处理方法 1、调整风机负荷； 2、停车检修； 3、停车检修； 4、停车检修。 1、提冷却水压； 2、关小循环阀； 3、和造气联系处理。 1、抓紧排污或调节液体加入量； 2、清除其中杂物。 1、关严循环阀； 2、关严循环阀； 3、停风机检修； 4、设法降低煤气温度； 5、调整冷却水加入量； 6、关严导淋阀。 脱硫效果差 1、脱硫液循环量小； 2、栲胶含量低； 3、碱浓度低； 4、矾含量低； 5、再生时间短； 6、再生空气量少； 7、进口H2S含量太高。 1、开脱硫泵出口阀加大循环量； 2、往脱硫液中加栲胶； 3、往脱硫液中加碱； 4、往脱硫液中加矾； 5、调整循环时间； 6、调整喷射口增加空气吸入量； 7、与造气联系改善入炉煤。 七、开停车步骤

有两个系统：半水煤气脱硫系统和变换气脱硫系统。 （一）、半水煤气脱硫系统 1、开车前的准备

对工段转动设备进行盘车，联系电工送电。与压缩、造气岗位联系好。 2、开车步骤 （1）、对脱硫泵和再生泵进行盘车，联系电工送电，开启脱硫泵，送脱硫液至脱硫塔，待脱硫塔建立起液位后，再开启再生泵，建立起溶液循环。 （2）、往冷却塔和除尘塔中加水。 （3）、与造气、压缩工段联系开车。 （4）、对罗茨风机进行盘车，开启风机，开出口阀，关循环阀，观察出口压力及其风机电流的变化。 （5）、观察脱硫塔、冷却塔、除尘塔液位，及时调节。 （6）、关系统循环阀，保持系统压力在工艺指标内。 （7）、开静电除焦塔。 3.停车步骤 （1）、与造气、压缩工段联系，开风机循环阀，关其出口阀。停罗茨风机。 （2）、停静电除焦塔。 （3）、关冷却塔和除尘塔中的冷却用水。 （4）、停脱硫泵，停再生泵。 （5）、关气柜出口水封。 4.短时停车应注意的问题 （1）、气柜出口水封加满水，然后关闭水封加水阀。 （2）、保持脱硫液的循环，注意保持脱硫塔液位平衡。 （3）、停止本工段的冷却用水，排净分离器的水。 （4）、停止静电除焦器的运行。 5.正常生产中应注意的问题 （1）、保持脱硫系统压力正常，出现压力波动较大时，要及时查找原因，进行处理。 （2）、注意脱硫塔、冷却塔、除尘塔液位，及时调节。 （3）、注意气柜高度及时与造气、压缩工段联系，掌握好加减量。

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（4）、及时掌握脱硫液成分和半水煤气成分，保证脱硫效果和生产的正常运行。 （5）、观察静电除尘电压、电流变化情况，及时冲洗，保证半水煤气的净化效果。 （二）、变换气脱硫系统 1、开车步骤

用变换气对变脱塔充压到1.0MPa，对变脱泵盘车，开变脱泵，缓开出口阀，待变脱塔建立起液位后，开启自调阀，注意调节液位，待建立起溶液循环后，通知变换工段送气量由小到大，及时分析出口硫化氢。 2、停车步骤 （1）、待变换工段通知停送变换气后，关变脱塔出口调节阀，停变脱泵。 （2）、注意观察循环槽液位，防止变脱塔中的脱硫液倒回再生槽后，导致循环槽冒脱硫液。

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硫磺回收岗位

一、工艺指标

1.压力

1.1熔硫釜内蒸汽压力0.3≤P≤1.0MPa； 1.2熔硫釜内工作压力〈0.45MPa。 2.温度

2.1熔硫釜内操作温度≤150℃； 2.2电机（轴承）温度≤95℃。

二、工艺流程

将半水煤气脱硫以及变换气脱硫溶液氧化再生析出的单质硫，经泡沫泵打往一次性熔硫釜进行熔硫，放出并自然冷却成块状硫磺，熔硫残液进行冷却沉淀回收。

三、硫回收正常工艺操作

（一）、熔硫

1、检查各阀门、考克，灵活好用。

2、将泡沫槽中的硫泡沫打入熔硫釜，并关闭放料阀。 3、开蒸汽加热，进行熔硫。

4、如果釜内超压，可以适当开汽阀卸压。温度过低时，联系调度提蒸汽压力。温度过高时，及时减小蒸汽流量。

5、硫熔好后，放硫。放完硫后，关闭放硫口，进行排渣。排完渣后定期用蒸汽或软水吹扫熔硫釜。 （二）、清夜回收

1、一次熔硫釜内的清夜压入高位槽。 2、高位槽中沉降后，流入冷却槽冷却。

3、冷却槽内残液冷却后打往再生槽进行回收。

四、开停车步骤

1、检查放硫阀是否关严。 2、检查釜内是否有杂物。

3、检查各温度计、压力表是否合格。 4、检查各放空阀是否好用。 5、开放料阀往釜内加料。 6、开加温蒸汽提温。

7、温度正常后，关小蒸汽阀，恒温。 8、硫熔好后，关小蒸汽阀。

9、打开放硫阀，让液硫慢慢流入盆内，放空后，关阀。 10、开阀排渣，排尽后，吹扫熔硫釜，关阀。

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变换岗位

一、变换系统

（一）、工艺指标 1、温度： （1）、变换工段入口半水煤气温度≤50℃ （2）、变脱塔入口气体温度≤45℃ （3）、变换冷却塔出口变换气温度≤50℃ （4）、饱和塔出口煤气温度≥120℃ （5）、热水塔出口变换气温度≤140℃ （6）、饱和塔热水入口温度≥165℃ （7）、热水塔出口水温≥130℃ （8）、中变催化剂温度≤490℃（防止高温失活） （9）、低变催化剂上下两段入口温度≥170℃，热点温度≤300℃ （10）、中变炉一段进口温度270-340℃ 中变炉一段热点温度450±50℃ 中变炉一段出口温度≤460℃ （11）、中变炉二段进口温度340-420℃ 中变炉二段热点温度420±50℃ 中变炉二段出口温度≤440℃ （12）、中变炉三段进口温度320-400℃ 中变炉三段热点温度390±50℃ 中变炉三段出口温度≤410℃ （13）、低变炉一段入口温度160-260℃ 低变炉一段热点温度230±50℃ 低变炉一段出口温度≤240℃ （14）、低变炉二段入口温度160-230℃ 低变炉二段热点温度190±50℃ 低变炉二段出口温度≤230℃ （15）、电机（轴承）温度≤95℃ 2.压力 （1）、变换工段进口半水煤气压力≤2.7MPa （2）、入变脱塔变换气压力＜2.4MPａ （3）、变换系统压差＜0.4MPa （4）、高压蒸汽压力：2.8MPａ （5）、热水泵出口压力≥27MPａ （6）、入工段软水压力≥2.7MPａ 3.气体成分：

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（1）、半水煤气O2含量 ≤0.5% （2）、变换工段出口H2S含量≥40mg/Nm3 （3）、变脱塔入口H2S≥100ｍｇ/Nm3 （4）、中变炉出口CO：2.0－4.5% （5）、低变炉出口CO＜0.3% （6）、变换出口CO≤0.5% （7）、系统NH3：80－100ｍｇ/Nm3 4、水指标： （1）、饱和塔循环热水总固体≤1000ppm （2）、饱和塔循环热水PH值：8.0-9.0

－

（3）、除氧水Cl≤3ｍｇ/L （4）、除氧水电导≤30HS 5.液位 （1）、饱和塔液位30%-90%（30cm-90cm）； （2）、热水塔液位30%-90%（30cm-90cm）。 （二）、工艺流程 1.气体流程

半水煤气由压缩机三段压缩至2.4MPa，经除油器过滤油污后，进入饱和塔，与塔热水逆流接触增湿提温(＞160℃)，带出一定量的蒸汽，然后与外供蒸汽(2.8MPa)汇合进入热交换器，与出中变炉的变换气进行热交换后，经中变电加热器进入中变炉一段进行中温变换反应，中变炉分三段，从一段出来的气体，先进入甲烷化第二换热器换热，接着进入第一增湿器，然后进入中变炉二段；由二段出来的气体，经第二增湿器后，进入中变炉三段；由中变炉三段出来的变换气进入热交与半水煤气换热，换热后进入调温水加热器进行换热降温，再到低变炉进行变换反应。低变炉共分为两段，从低变一段出来的气体进入第二段间水加热器换热降温后进入低变二段继续反应，再经过一水加热器冷却后进入热水塔同逆流接触的热水进行换热降温回收热量后进入第一冷却器和第二冷却器降温后去气水分离器，分离后的变换气(45℃,＜2.4MPa,)去变脱工段的变脱塔。

外工段来的蒸汽经过蒸气分离器分离水分后加入饱和塔出口半水煤气以及第一增湿器内变换气。

在低变触媒进行硫化时，将其升温幅线盲板拆除后，用脱硫岗位罗茨鼓风机加压后来的半水煤气再经低变电炉提温后进入低变炉。 2.液体流程

自除氧水岗位来的除氧水通过水封出口补入变换热水系统，其余通过第一、第二增湿器喷头补入气体系统。热水塔内的热水通过热水泵打往一水加热器，再经第二段间水加热器、调温水加热器提温后打入饱和热水塔与半水煤气换热后进入水封槽，再进入热水塔。

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循环水工段来的循环水分别对变换第一、第二冷却器以及甲烷化冷凝器中的工艺气体进行降温。 （三）、本岗位的任务

因为CO不仅不是合成氨所需的直接原料，而且对氨合成催化剂有毒害，所以需对CO进行变换。即本岗位的任务是：使CO在一定温度下借助催化剂的作用与H2O蒸汽反应，生成CO2和H2。从而既脱除了CO，又生成合成氨所需要的原料气H2。 （四）、变换反应机理

1、CO变换反应是在一定条件下，半水煤气中的CO和水蒸汽反应生成CO2和H2的工艺过程。其反应的化学方程式如下：

CO+ H2O＝CO2+ H2 +41KJ/mol 这是一个可逆放热反应，从化学平衡来看，降低反应温度，增加水蒸汽的用量，有利于上述反应向生成CO2和 H2 的方向移动，从而提高平衡转换率，但是水蒸汽增加到一定值后，变换率增加的幅度会变小。

温度升高，放热反应即上述变换反应速度增加得慢，逆反应（吸热反应）速度增加得快，因此当变换反应开始时，反应物浓度大，提高温度，可加快变换反应，在反应的后一阶段，CO2和H2的浓度增加，因此须降低温度，使逆反应速度减慢，这样可得到较高的变换率。

提高变换压力，分子间的有效碰撞次数增加，可加快变换反应速度，提高催化剂的催化能力。 2、变换副反应：

2CO＝C＋CO2＋Q

CO＋3H2＝CH4＋H2O＋Q 2CO＋2H2＝CH4＋CO2＋Q CO2＋4H2＝CH4+2H2O+Q

降低温度和增加压力有利于副反应进行，因而在实际工艺条件下，如在30大气压以内，汽/气＝1.2及450℃左右，上述副反应较少产生。 3、催化变换的机理：

水蒸汽分子首先被催化剂的活性表面吸附，随后分解成H2和吸附态氧，并在催化剂表面上生成氧原子吸附层，当CO撞击到氧原子吸附层时，即被氧化为CO2，并离开催化剂表面，所生成的H2也进入气相，然后，催化剂表面又与水蒸汽分子作用，重新生成成氧原子的吸附层。 （五）、变换催化剂 1、中变催化剂：

1.1、B112型，操作温度：350－520℃，一般控制≤490℃，防止高温失活。 1.2、主要组份：FE2O（，赤褐色，使用后变成黑色。CｒO（6.8－7.6%）。 375－85%）

1.3、CｒO是促进剂，其作用是：增加堆积比重，增加比表面积，提高催化剂

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的活性和耐热性。由CｒO3分布在Fｅ3O4表面，能阻碍Fｅ3O4再结晶，即生成更多微孔结构，稳定了Fｅ3O4结构并使催化剂耐热性提高，使用寿命延长，还可以提高其机械强度和抗毒性能。铁铬系催化剂在350－450℃时具有较高活性，机械强度较好，不易粉碎，能耐 少量硫化氢，并在中毒后使用纯净的气体后，可恢复原有活性。

1.4、延长中变催化剂寿命的注意事项 1.4.1、严格控制中变催化剂的还原和操作温度，还原温度越高活性最后期越短。还原温度必须控制在催化剂允许的还原温度范围。操作温度要尽量控制在催化剂活性温度低限，随着使用时间的增加，催化剂活性逐步降低，操作温度可逐步提高，每次提高温度不超过10℃。

1.4.2、控制合适的入炉汽气比，合理分配各段变换率。

1.4.3、进变换工段的半水煤气需脱硫、除尘、防焦油、防止毒物、杂质和冷凝水进入催化剂床层。

1.4.4、稳定生产工艺操作条件如温度、压力、半水煤气成分、气量汽气比等，半水煤气氧含量应小于0.5%热点温度波动不超±10℃。

1.4.5、蒸汽锅炉，合成废锅，饱和热水塔、增湿器用水都采用脱盐水，以防氯化钠化合物进入中变炉。

1.4.6、停车卸压要慢，并要防止漏入空气成液态水进入催化剂床层。 2、低变催化剂：

2.1、钴钼系耐硫低变催化剂（HB－4型）：

主要活性组份：MOO3 促进剂：COO，载体：Al2O3

2.2、钴钼氧化物活性远远小于其硫化物，因此使用前需将MOO3和COO转化为MOS2和COS，这一程叫硫化，硫化时以CS2为催化剂（详见硫化方案）。

。

CS2 + 4H2 2H2S + CH4 △H298=-24.07KJ/mol CoO + H2S CoS + H2O △H。298=-13.4KJ/mol MoO3 + 2H2 S+H2 MoS2 + 3 H2O △H。298=-48KJ/mol

2.3、钴钼系催化剂的特点：

2.3.1、钴钼系催化剂能耐高浓度的H2S，并能在适宜的操作条件下使有机硫化物转化H2S。

2.3.2、钴钼系催化剂的活性温度较铁铬系催化剂低，而机械强度较高。 2.3.3、不生成甲烷。 2.3.4、钴钼系催化剂制成氧化物形式，在使用前进行高温硫化（反应温度：350－400 ℃） 2.3.5、当钴钼系催化剂上沉积高分子物时，可用空气与惰性气体或水蒸汽的混合物将催化剂氧化，然后可重新硫化使用。 2.4、正常生产中正确维护耐硫低变催化剂

2.4.1、控制好催化剂床层温度

2.4.1.1、低变催化剂床层温度应控制在其活性范围内，不能超温，床层入口温

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度应高于气体露点温度30℃。 2.4.1.2、各段低变催化剂床层温度应从上而下降低，最后一段床层入口温度应尽量控制在操作温度的下限。

2.4.1.3、低变催化剂使用初期床层温度尽量控制在低限，以后逐步提高，一般每年提温不超10℃。

2.4.1.4、床层温度波动范围不超过5℃/h.

2.4.2、控制适当的汽气比和硫化氢含量。为了防止出现反硫化反应，根据低变催化剂的操作温度。在保证所需的变换率的前提下，控制尽量低的汽气比，气体中的硫化氢含量也应控制在满足操作条件需要的最低限。

2.4.3、严格控制进入低变催化剂床层工艺气体中、的氧含量，不能超过0.5%。如故因氧含量过高引起床层温度上涨时，应开副线或通过减量来降低炉温，不能用加大蒸汽量的办法来调节，以防止发生反硫化反应。

2.4.4、进入低变炉的工艺气体应干净清洁，不能夹带高变催化剂的粉尘和其它杂质，特别是全低变流程。严禁油类物质进入低变炉。

2.4.5、严禁带水入炉。因为水可以溶解低变催化剂中的活性组分钾盐，使催化剂永久失活。

2.4.5、加减量时要缓慢，防止炉温波动过大。特别是全低变流程如床层出现短期的超温，会造成催化剂的反硫化。有时突然大减量或临时停车，应 立即相应的减少蒸汽加入量，甚至切断蒸汽，防止在短期内汽气比过高引起硫化反应。 （六）、变换系统操作注意事项 1、触媒层温度的控制

1.1、半水煤气中CO、CO2、H2S的含量高低，都对触媒层温度有较大的影响。CO浓度大使反应热增多，触媒层温度上升，反之会下降。特别是氧含量，当氧含量增高时对触媒造成氧化放出大量的热，严重时则会烧坏触媒，所以在操作时应特别注意。 1.2、蒸汽压力的影响。蒸汽压力的升高或下降会引起触媒层温度的下降或上升。1.1.3系统负荷变动的影响，如果加减量过猛，会造成触媒层温度急剧上升或下降。特别是加量，一旦相应措施跟不上，会造成变换气中CO含量增高。 2、变换气中CO含量的控制

如果变换气中CO含量过低，一是证明触媒的活性好，变换率高；二是系统设备良好无泄露。但也看出一个弊端，即蒸汽用量过大，不经济。 3、防止带液、抽空

饱和塔内液位的控制不宜太高，一旦气体带液会造成系统阻力增大，严重时会随气体带到变换炉中；同时液位也不应过低，否则热水泵会抽空而影响生产。 4、防止串气、跑气

饱和热水塔之间的串气，是生产的一大事故，应杜绝串气。 5、循环水中总固体含量

总固体含量过高对触媒的提前老化，活性下降有很大影响。

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应降低原料气中水蒸汽含量。 （七）、异常情况发生的原因以及处理方法 现象 原因 处理方法 中、低变触1.负荷突然减小； 1.减小蒸汽量； 媒层温度2.蒸汽压力升高； 2.关小蒸汽调节阀； 下降 3.气体带水到触媒层； 3.排除积水； 4.测温点失灵。 4.通知仪表排除故障。 1. 蒸汽量过小； 1. 适当增大蒸汽用量； 变换气中2.饱和塔串气； 2.提高饱和塔液位； CO含量增3.热水泵抽空； 3.补足热水塔液位； 高 4.热交漏气； 4.停车检修； 5.触媒老化活性差。 5.更换触媒。 变换触媒1.半水煤气O2含量高； 1.适当加大蒸汽量，通知造气降低O2含量； 层温度上2.增加了负荷； 2.开大蒸汽阀，适当提高蒸汽比例； 升 3.蒸汽压力低。 3.适当开大蒸汽阀，通知供汽岗位提压。 变换系统1.设备堵塞； 1.停车疏通有关设备； 压差 2.触媒破碎； 2.停车过筛，更换触媒； 3. 饱和塔液位高； 3.降低液位； 4.蒸汽带水或系统积水。 4.开排污阀排。 （八）、变换系开停车步骤 1、变换系统开车步骤

1.1、与供汽岗位联系送蒸汽，逐渐开启蒸汽总阀进行暖管，开启导淋阀，排净管内积水，开热水泵，调节好饱和塔液位。

1.2、全开启第一、第二冷却塔循环水上下水阀。

1.3、与压缩工段联系送气，开启系统入口放空阀，适当放空后即可关闭。当进口压力略高于系统压力后，开启系统进口阀，对系统充压，稍开蒸汽阀，向系统补加蒸汽，同时开启各导淋阀排放冷凝水，随着系统生产负荷的增加，逐渐开大蒸汽阀，用系统后放空阀来调节系统压力和催化剂床层温度。 1.4、根据催化剂床层温度和系统内各点的温度以及气量，来调节蒸汽补加量和催化剂段间冷却水。

1.5、当变换气中CO含量合格后，与下工段联系，关闭放空阀，开启出口阀。 1.6、合成工段转入正常后，启用合成废锅产蒸汽。 2、停车步骤

1、接到减量信号后，逐渐减少蒸汽加入量以及增湿器喷水量。开启段间换热器支路阀，减少热水塔循环量。

2、接到全部停车信号后，关闭进口阀以及蒸汽加入阀，停热水泵，关闭热水塔补水阀、第一、二增湿器加水阀，并维持饱和塔、热水塔至正常液位。 3、短时停车注意事项

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1.检查系统蒸汽阀、除氧水阀是否内漏； 2.及时打开各导淋阀，将水排净。 （九）、原 始 开 车 1、吹除

1.1、吹除的目的

系统在设备安装、管道配制过程中，有许多脏物、杂物遗留在设备、管道内，这些杂物如不吹除清理出去，在开车过程中，将会堵塞阀门、自调阀、取样阀、压力表阀、溶液分布器、换热器、增湿器的喷嘴。因此，为确保开车及开车的长周期运行，开车前必须对系统所有设备管道进行吹除、清理。 1.2、吹除前的准备工作

1.2、1系统设备安装、管道配制完毕，压缩机具备送气条件。 1.2.2、所有操作平台完备，就地压力表安装齐备。 1.2.3、所有管道加固牢靠，导淋安装完毕。

1.2.4、准备好吹除时所需物资。如：木锤、检验靶等。 1.2.5、准备好拆装阀门的工具及部分紧固件。 1.3吹除的原则及要求

1.3.1、吹除工作分段进行. 1.3.2、吹除时,所有自调阀拆除,自调阀前后切断阀关闭,吹除气体均由副线阀经过,顺流程向后吹除.同时稍开前后切断阀向外吹除,当吹除工作结束时,清理自调阀前后切断阀,回装各自调阀.

1.3.3、吹除气流要遵从先主线后支管,由前至后,由高到低. 1.3.4、所有自控仪表吹除前应拆除,关闭根部阀. 1.3.5、严格控制吹除气压力≤0.5Mpa. 1.3.6、吹除开始前拆除划定吹除口.

1.3.7、吹除时所有管线,特别是焊缝处,必须用木锤敲击. 1.3.8、吹除最终检验以用打靶无可见杂物痕迹为合格. 1.4、吹除中的注意事项

1.4.1、吹除开始前必须组织参加人员学习吹除方案,现场熟悉吹除流程. 1.4.2、吹除口附近不允许随便站人,吹除口方位不得直对电器设备,必要时要对电器设备进行防护. 1.5、吹除步骤 1.5.1第一段

压缩机三出至入工段切断阀HV0507. 1.5.2、第二段

除油器—饱和塔—热交入口前 1.5.3、第三段

热交—中变电加热器—中变一段—甲烷化加热器—增湿器—中变二段—中变三

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段—热交换器—调温水加热器—低变一段—第二段间水加热器—低变二段—低变炉出口“8”字盲板。 1.5.4、第四段

第一水加热器—热水塔气体出口—变换气冷却器出口阀。 2、试压试漏

2.1、试压、试漏的目的

消除管道、管件、设备连接处及焊缝在设计压力下漏气现象，在开车前发现漏点及时处理。 2.2、准备工作及要求

2.2.1、试压试漏工作必须在吹除工作完毕后进行.

2.2.2、系统阀门开关好,用仪表安装完备,关放空、导淋、取样点等。全面检查各种支架牢固。

2.2.3、要求专人负责详细记录试压试漏全过程。包括提压时间、压力、稳定时间、漏点位置、处理办法、结果。

2.2.4、准备好压力表、皂液、盲板、螺栓、螺母、垫片、刷子、标记彩笔、记录表、本以及安全防护用品。

2.2.5、仪表现场配合，确保仪表反应灵敏、无误。

2.2.6、为确保过程安全，现场检查试漏工作应在每次提压压力稳定后再进行。 1.2、试压、试漏的原则 1.2.1、试压系统最终试验压力近似压缩机三出压力,提压分四段.每段提压0.5Mpa,提压速率≤0.4Mpa/min.

1.2.2、用耳听、手摸、刷皂液试验办法，要进行多次。

1.2.3、检查顺序按流程从前至后，先主管后支管，个别地方可沿流程反试。 1.2.4、待系统提压至压缩机三出压力时，保压8小时，观察泄漏情况，以系统压降≤0.05Mpa为合格.

1.3、试压试漏的方法及具体步骤 1.3.1、工艺管线部分试压试漏

当系统吹除结束后,直接进入工艺管线的试压试漏,用入工段阀控制压力,按0.5、1.0、1.5、2.0Mpa四个等级对工艺管线进行试压试漏，每当提压一个等级，待系统稳定后，详细检查各焊接口和法兰口，发现泄漏点，要做好明显标记，若泄漏较小，可暂不做卸压处理，继续进行下一个压力等级试压试漏；当发现较大漏点时(特别是法兰垫片漏)要及时停车卸压处理，以免漏点扩大，处理后系统充压，按以上压力等级试压至2.0Mpa,系统保压8小时观察压力变化,允许压降。≤0.05Mpa为试压合格. 1.3.2、、热水管线的试压试漏同工艺管线 1.3.3、、蒸汽系统管线试压、试漏

以系统副线阀向系统倒气试压，其试压等级同工艺管线，最后以保压8小时压

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降≤0.05MPa为试压合格。 3、系统清洗

3.1、开热水塔补水阀，向热水塔加水，液位达到一定高度时，开启热水泵副线阀，关闭自调阀前后切断阀。

3.2、启动热水循环泵，以一水加热器、第二段间水加热器、第一段间水加热器、调温水加热器、饱和热水塔构成循环回路打循环。

3.3、不断补充水及从各塔导淋、排污处排水直至排放水清澈为合格。 （十）、中变触媒升温还原方案 1、中变催化剂升温还原原理：

中变催化剂中的Fe2O3不具有催化活性，须将其还原成尖晶结构的Fe3O4，才具有很高的催化活性。

3Fe2O3+CO=2 Fe3O4+CO2 3Fe2O3+H2=2 Fe3O4+H2O

还原态的Fe3O4不同于一般的Fe3O4，它非常活泼，在50-60℃以上是十分不稳定的，遇氧即被氧化，且反应是剧烈放热 的。

34Fe3O4+O2=6 Fe2O3+123千卡 2、升温还原步骤：

2.1、在空气升温过程中，应尽量利用电炉功率，加大空速，电炉应尽快加满，气量要保证在10000Nm3/h以上，以便尽量缩短升温时间。当上段触媒温度达120℃时，必须须进行恒温2小时以上，以便彻底脱除物理水，控制二、三段温度时,一段床层温度不得超过200℃，.同时在此阶段任何时候，电炉出口温度不得高于床层温度50℃。

2.2、在用空气或半水煤气升温达到指标后，改用蒸汽升温置换，等触媒床层温度达还原温度后（300左右），触媒开始配煤气(煤气经压缩机压缩后自三出来)进行还原，为防止还原过猛，炉温猛涨，因此，必须须以大蒸汽为主，逐步按1%、2%、3%的比例增加煤气量，先用饱和塔进口配气小阀，小阀慢慢开大至全开后，则用进口主阀来控制，还原气经中变近路到系统出口放空(当通入最大量煤气时温度变化不大时即意味着还原结束)。

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2.3、在还原过程中，如出现还原过猛、炉温猛涨、应迅速关小甚至切断煤气气源，同时加大蒸汽和减少或切断电炉来压温。

2.4、当触媒进行还原时，防止还原态的Fe3O4被氧化，煤气的氧含量必须合格（O2≤0.5%）。如一旦O2跑高，必须立即停止还原和用蒸汽来压温，以防触媒被烧坏。 3、中变升温还原过程中的注意事项：

3.1、升温还原过程应防止温差过大，温差大于100℃应及时恒温。

3.2、过热蒸汽必须在床层温度比该压力下的漏点温度高20℃以上，才能使用，对于常压系统则必须在床层温度升高到150℃以上时，才可使用过热蒸汽。 3.3、升温气体的温度不准超过催化剂 的温度。

3.4、整个升温过程中，应每0.5小时将各处倒淋排放一次。

3.5、配入半水煤气还原时，要增加分析次数，控制氧气含量，CO含量，以防催化剂超温。

3.6、到达还原终点时，提压要缓慢，以防温度急剧上升。

3.7、中变催化剂还原时应做到“三低二高”，即低CO含量，低O2含量，低温，高空速，高汽气比，脱硫后半水煤气中O2含 量要小于0.5%，半水煤气量由小到大逐渐增加，半水煤气CO含量由0.5%、1%、2%…..依次慢慢增加，同时相应增加蒸量。 3.8、电加热器送电前应先送空气，遇到紧急事故应先切断电加热器电源，电加热 器出口温度不能超过400℃。 4、中变触媒还原曲线表：

执行累计时间时间 (h) (h) 半水煤气或空气升温 蒸汽升温置换 32 16 32 48 床层温度℃ 升温 速率 (℃/h) 电炉出口温度℃ 升温介质 半水煤气 系统气量压力(Nm3/h) (MPa) 10000左右 5-10T 常压 常压 一、二段 三段 室温-200 室温-120 10-15 150-250 10 200-300 120-200 250-350 蒸汽

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煤气还原 57 105 300-450 200-250 10 煤气煤气2000-3000 300左右 常压 蒸汽 蒸汽5000-6000 （十一）、中变触媒钝化方案 1、步骤

1.1、变换系统停车卸压后，关闭低变炉进出口蝶阀，然后用蒸汽进行正反流程置换(置换催化剂床层的CO、H2)，置换合格后在低变炉进出口蝶阀处加盲板。 1.2、低变炉与变换系统隔离后，割除中变炉出口盲板至热交进口的管道，中变触媒用蒸汽(蒸汽流量相当于空速100-300/h)降温（20~60℃/h），直至降至150℃。 1.3、待系统惰性气、空气置换合格 (炉出口CO+H2<0.5%)后，转入氧化阶段，联系开压缩机，用变换系统进口近路阀根据触媒温度的变化控制空气的加入量，使催化剂表面的Fe3O4氧化，并放出大量的热量。从中变出口处放空，并相应调节好蒸汽加入量，当中变一段床层温度降到100℃以下不再上涨后，停止一段添加蒸汽，同时空气量可以0.5%、1%…..的速度逐渐加大。在一段已全部送空气的同时，如二段和三段床温上升很快，可在二段补加蒸汽和二、三段加大喷水来压温，只要二、三段床温度未超过500℃，就不必停止送空气，以免拖延降温时间。

1.4、当中变一段床层在100℃以下，二段和三段床温在300℃以下不再上涨后，应将空气量加大至最大值，同时二、三段的喷水量和加蒸汽也应根据情况减少，当二段和三段床温降至200℃以下后，停止喷水和补加蒸汽，完全用大量空气来降温至60℃左右，炉出口O2%≥20%时，即钝化结束。钝化最高温度点不能超500℃。钝化时变换热水循环必须进行，压缩来气体也要进行降温，除油器提前通入一次水冷却后放掉，以保证不会出现燃烧现象。 2、注意事项

2.1、钝化时用变换系统进口近路阀、除油器出口阀控制空气的加入量。 2.2、钝化最高温度点不能超500℃。

2.3、钝化时变换热水循环要进行，并保持饱和塔、除油器潮湿。

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2.4、压缩机三段冷排要求开冷却水降温。 2.5、拟报废的催化剂降温速度可以加快，氧化时催化剂床层温度最高不超过600℃，以防烧坏炉箅和热电偶。 （十二）、低变触媒硫化方案 1、低变触媒硫化原理：

钴钼系耐硫低变催化剂的主要活性组分为氧化钼，以氧化钴为促进刘，以氧化铝为载体。钴钼氧化物活性远远低于其硫化物，因此，使用前需将MoO3和CoO转化为MoS2和CoS，这一过程叫硫化。硫化时一般以CS2为硫化物，其反应方程式为： CS2 + 4H2 2H2S + CH4 △H。298=-24.07KJ/mol CoO + H2S CoS + H2O △H。298=-13.4KJ/mol

。

MoO3 + 2H2 S+H2 MoS2 + 3 H2O △H298=-48KJ/mol 2、硫化步骤：

待脱硫系统及低变升温副线管线、低变放空回收管线置换合格后，开低变电炉用脱硫前干半水煤气对低变触媒采用循环法升温（详见低变触媒升温硫化方案），待低变触媒上段温度升至230℃开始配入CS2，用N2瓶将CS2贮罐里的CS2溶液压入低变，低变放空由回收改为放空(主要成份是CO、H2、H2S、CS2被氢解)，当低变出口H2S<3g/m，意味着低变硫化结束，低变硫化结束后，先闷炉一段时间对没有完全氢解的CS2进一步硫化，之后通过电炉控制对触媒进行降温，当触媒床层温度下降至250℃左右时，关升温副线阀及低变出口放空阀停脱硫罗茨风机，然后低变升温副线开始加盲板。 3、硫化注意事项：

硫化分为两个阶段。第一阶段硫化第一段触媒，前4小时控制CS2加入量为100l/h左右，后4小时为强制硫化，CS2加入量应在160l/h左右，当第一段触媒层上面第一点温度达400℃时，应快速将CS2由160l/h减少到60l/h，等到下部第三点温度涨至最高温度后，再情况是否还要硫化。如还要硫化，则要先减电炉，使电炉出口温度降至300℃以下，待下点下降到350℃以下，再加速加电炉（1100A）加大CS2量至160l/h左右来强制硫化。

第二段触媒与第一段触媒采取同样方法进行硫化。

3.1、硫化进入初期，考虑触媒开始硫化很敏感，温升快，因此为防温度猛涨，加CS2必须少量和谨慎，以后根据触媒温升情况再缓慢逐渐增加至指标范围内。当一段出口H2S仍为零，即未穿透床层前，一定不许加大CS2的量，严防CS2氢解不完全， 36

3

造成CS2和H2S的大量积累，吸附在触媒床层内，造成以后反应剧烈，触媒温升过猛，使触媒严重超温，导致烧坏触媒和损坏低变炉。

3.2、触媒进入硫化的强化期阶段，鉴于床层温度高，床层厚，稍不留意，就可能出现超温现象，因此此阶段必须格外谨慎小心，触媒层各点的温度绝不允许同时都达到425℃左右，否则由于触媒床层厚，因上部达400℃以上，必然因绝热反应造成温度的累加，导致中、下触媒严重超温，因而烧坏触媒和设备。因此，在触媒强制硫化时，为安全起见，只要下部触媒温度达450℃左右了，就不为强求上部触媒也要达这温度，只要上部触媒温度达400℃或接近400℃有2小时左右就行了。 3.3、升温硫化必须坚持高功率、大空速、中浓度、慢速等四要素来进行。必须坚持自上而下，逐层还原的常规还原原理论来指导，切莫出现温度先上低下高，CS2时加时不加，气量时大时小，电炉开开停停等弊病反复出现，力求在指标要求的空速条件下，稳定需要多大的电功率，均匀控制好CS2的加入量，使触媒由上而下分别进行硫化的各阶段，以确保触媒还原完全彻底。

3.4、因CS2的氢解和触媒硫化都是放热反应，特别是CS2的氢解放热量很大，由于CS2加入量过大，造成触媒温度暴涨，这时必须迅速减少或切断CS2的加入，并开大放空增加空速或减小和切除电炉来迅速将热量移出炉外，以保护触媒和低变炉不致烧坏。

3.5、在触媒硫化的全过程中，必须确保造气的O2≤0.5%,并尽量保持最低，否则因O2高造成触媒反复氧化还原,甚至因剧烈的氧化反应,使触媒层温度暴涨而烧坏触媒和低变炉.因此遇到煤气O2高时,必须果断地迅速地断气源,停止硫化,等煤气O2合格和温度正常(300℃左右时)后再送气硫化。如因O2造成触媒层温度严重超高，有可能烧坏触媒和低变炉，在这万不得已时，也只好用过热蒸汽来压温至300℃左右，用这种方法越短越好，最好不采用。

3.6、为使触媒不用水汽而反硫化，低变触媒升温硫化必须使用干水煤气，为此罗茨风机送气，决不许带水，罗茨风机前的水冷器必须使用，以防煤气温度高，造成煤

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气的水汽含量高，同时罗茨风机出口、低变电炉底部的导淋必须经常排放是否有冷凝水，硫化罐也不允许低液位操作，以防硫化罐中的水带进触媒层。

3.7、触媒硫化结束后必须进行降温置换，将床层温度降至接近正常的范围内，同时，将触媒层和炉内大量的H2S和未氢解的CS2用干半水煤气置换出来。在此阶段，为使床层温度不致下降过低，必须继续开电炉来降温，同时为防止触媒表面反硫化，在触媒层温度还高于350℃时，必须仍加少量的CS2（16l/h）。当触媒床层温度下降至300℃以下，低变炉出口H2S≤3g/Nm3时，就必须开中变改用压缩机送气此时中变应加少量蒸汽进行变换反应来维持温度，保证炉温不至滑到200℃以下。在串入中变时，中变、低变的热水泵、水加、水调温器都必须开起来，为了使中变三段、低变一、二段进口温度不急剧下垮，在串入中变前，热水塔的循环水必须事先用水蒸汽冲热，热水循环量应尽量小，只能使各台水加、水调温器缓慢进水，以避免触媒床层温度急剧下垮和因水调温器高温情况下突进大量冷水或热水，造成损坏设备。等中低变触媒温度正常后方可加机提压，当系统出口H2S≤300mg/Nm3，CO≤0.5%时，方可往变脱等后工段送气生产。

4、硫化过程中出现的异常情况及处理方法：

4.1、催化剂床层温度上升缓慢或升不上去：原因是半水煤气流量小或电加热器功率小，应采取加大气量或增加电加热器功率来提高。 4.2、催化剂床层温急剧上升的主要原因有：

4.2.1、半水煤气氧含量高，发生氧化反应，应立即减量或切气。 4.2.2、CS2加入量过多，调节不当，硫化反激烈。

4.2.3、CS2加入过早，不到200℃未发生氢解，被吸附在催化剂颗粒表面造成大量积累。

4.2.4、CS2加入过迟，如300℃后加入CS2，可能发生氧化钴的还原反应(COO+H2=CO+H2O)生成的金属钴及甲烷化反应而使温度急剧上升：有以上这种现象应立即减小或停加CS2降低或切断电加热器负荷，若温度还继续上升，可短时间通入蒸汽来降温，蒸汽

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通入时间要短，以防硫化影响活性，硫化了的催化剂与主蒸汽可发生反硫化反应。 MoS2+2H2O=MOO2+2H2S CoS+H2O=COO+H2S

当床层温度下降到300℃下再继续硫化。 5、低变触媒升温硫化曲线表

升温执行 床层温度 速率时间(t/h(h) 一段 二段 ) 室温室温10- 16 -200 -60 15 200-360- 16 10 30 200 330-4200-16 5-10 00 330 400-4330-4 10 50 350 16 6 恒温 恒温 350-400 400-450 5-10 10 电炉出口温度℃ ＜250 250- 300 300- 350 350- 380 300- 350 CS2加入量(l/h) 60-70 80-100 100- 120 80-100 低变炉 低变炉 进口H2S 出口H2S 33(g/Nm) (g/Nm) 10 15 20 15 气量3(Nm/h) 10000左右 6000-8000 升温 硫化初期 硫化主期 强化期一 硫化主期二 强化期二 降温置换 一段1-3 二段0 一段5-10 6000左右 二段1-3 一段10-15 5000左右 二段3-5 6000左右 二段5-10 备注 350- 100- 20 二段10-15 5000左右 380 120 前16小时前8小时450-2450-10- 200-250，16l/h，后8000-10024 15-0.3 50 250 15 后8小时电16小时不00 炉 加。 1、硫化初期硫化气流程同升温一样.定期分析一段出口H2S和半水煤气O2. 2、降温置换气带电炉从一段进，一、二段串起来降温和置换，气体在低变炉出口放空，3当出口H2S≤3g，床层温度小于300℃时，与中变串起来进行置换至H2S≤300mg/Nm，气体往变脱系统送。 二、甲烷化系统

（一）、工艺指标 1、温度：

甲烷化炉进口温度270±30℃ 甲烷化炉热点温度≤350℃

甲烷化炉出口温度〈350℃ 2、气体成份： （1）、甲烷化系统进口H2S≤1ppm

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（2）、甲烷化炉入口总硫(H2S) ≤0.1ppm （3）、甲烷化反应前CO+CO2 ≤0.7% （4）、甲烷化出口CO+CO2 ≤20ppm （二）、甲烷化工艺流程

来自变脱工段的脱碳气经脱硫后经升温电炉去第一换热器，与甲烷化后气体换热，换热后去第二换热器与变换气换热，然后进入甲烷化炉进行反应，净化气经第一换热器和冷凝器冷却后去气水分离器分离掉水分，在进四进之前再经冷却器和气水分离器后方进入压缩机四段。 （三）、甲烷化系统的任务

在一定的压力、温度和催化剂作用下，使CO和CO2加氢反应生成甲烷，从而起到净化气体的目的。 （四）、甲烷化工艺原理

半水煤气经CO的中低温变换和H2S、CO2的脱除，变脱气中尚有少量的CO、CO2，这些少量的CO、CO2对合成触媒有毒害，必须进一步精制，含有少量CO、CO2的净化气从甲烷化炉炉顶部进入，在一定温度和触媒的作用下，少量的CO、CO2和H2反应生成惰性甲烷，使出炉气体碳氧化合物总量≤20PPm（反应前：CO＋CO2≤0.7%）。

CO＋3H2＝CH4＋H2O＋Q CO2＋3H2＝CH4＋H2O＋Q （五）、甲烷化脱硫

甲烷化脱硫塔内装有转化吸收型活性碳，它不但能脱除原料气中的H2S，还能低温转化吸收原料气中的有机硫CO3、CS2（脱硫机理同精脱硫）。 （六）、甲烷化催化剂：NiO 1、甲烷化催化剂的中毒

使甲烷化催化剂中毒的物质有：羰基镍Ni(CO)4及硫和砷的化合物。 1.1羰基镍是CO气体与还原态Ni相接触，在低温下反应生成的。 Ni（固）+4CO（气）= Ni(CO)4（气）

由于Ni(CO)4是在温度低于176.67℃下生成的，所以在180℃以下，不应使还原后的催化剂与含有CO的气体接触。

低温时，压力增大，CO浓度增加，生成Ni(CO)4的量也增加。 1.2、当催化剂吸附0.5%的硫或0.1%的砷，即丧失活性。 2、催化剂活性衰退的主要表现以及损害原因

2.1催化剂活性衰退首先表现在反应器出口微量的增高，初期使用通常活性良好，出口微量甚至检测不出来，随着时间的增长，微量逐渐增高，这意味着催化剂活性逐渐衰退，其次催化剂活性衰退还表现在床层热点位置下降，当床层热点移至床层底部时，催化剂寿命即将告终。

2.2催化剂活性衰退主要是热化和中毒，由于强烈放热，反应特别是因操作不慎造成床层超温，易使镍晶粒在热作用下逐渐长大，比表面积降低，活性衰退。

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3、正常操作工艺条件

3.1使用初期，甲烷化炉入口温度控制在280±5℃，后期可根据出口微量每次提温5℃，严格控制入口温度。

3.2严格控制好碳的氧化物浓度，即CO+CO2<0.7%,也可参照炉温变化判断其碳的氧化物浓度，既绝热温升小于50℃，一般绝热温升在30℃左右控制，若入炉气中CO+CO2》0.7%,应报警减量，若CO+CO2》1.5%时应果断切气。

3.3甲烷化操作人员应时刻注意脱碳、变换工段工艺的变化以及运转设备的运行情况，为保护触媒要时刻提高警惕。

3.4短期停车，保温、保压即可。长期停车，床层温度降至150℃，应用N2置换，再开车时，应用N2升温至150℃以上，再用工艺气升温。不具备升温条件的应采用快速升温，尽量减轻对触媒活性的损失。 （七）、甲烷化催化剂的还原和钝化 1、甲烷化催化剂的还原 1.1、还原反应式：

NiO+H2=Ni+H2O-0.61千卡 NiO+CO=Ni+CO2+0.73千卡

微吸热和微放热过程，还原过程不会引起催化剂层有大的温升，但用待甲烷化的原料气还原时，一旦生成金属Ni，甲烷化反应便开始，温度便相应的升高。为此还原所用的气体必须含有尽可能少的CO和CO2，总量要小于1%。 1.2、还原时注意事项：

1.2.1当温度升到300℃时，有CO2放出，最多可达4%之多，估计是没有分解完的NiCO3分解的结果，此时应加循环气排气量，保持CO2＜1%，以避免 随甲烷化反应引起超温。

1.2.2、由于原料本身含有一定量的CO和CO2，当温度升到250℃以上，伴随有甲烷化反应，故此时升温须特别注意。

1.2.3、还原过程会放出大量水，要注意及时放掉。 1.2.4、还原过程耗氢量不明显，还原终点较难判断，当出口气体中CO＋CO2＜10PPm，即认为还原完全。

2、甲烷化催化剂的钝化

甲烷化催化剂自甲烷化炉卸出或长期停车时，必须将其钝化。 Ni+1/2O2=NiO+58.4千卡

这是一个强烈的放热反应，以蒸汽为稀释剂时，每消耗1%的O2，可造成30℃的温升。 （八）、甲烷化系统操作注意事项 1、温度：

1.1、操作温度较高时，可以加快反应速度，减少催化剂的用量以及设备尺寸，但对化学平衡不利，容易产生析碳反应，使催化剂超温，活性降低；

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1.2、操作温度过低时，甲烷化反应较为稳定，但反应速度慢，催化剂的用量多，容易产生羰基镍，因此在生产中温度一定控制在270-400℃为宜。 2、原料气成分：

2.1、由于甲烷化反应为强放热反应，每1%的CO甲烷化后温度可升高74℃，

每1%的CO2甲烷化后温度可升高60℃，即原料气中CO、CO2大于0.7%时，容易引起甲烷化炉温暴涨，故所处理的气体中CO、CO2要严格控制。

2.2、原料气中的水蒸气也对甲烷化反应不利，并对催化剂有不良影响，所以2.3、甲烷化入口温度

使用初期，甲烷化炉入口温度控制在280±5℃，后期可根据出口微量每次提温5℃，严格控制入口温度。 2.4、压力

甲烷化反应是体积缩小的反应，提高压力对反应有利，提高压力也有力于气体分子在催化剂中的扩散。 （九）、异常情况发生的原因以及处理方法 1.进口气体成分中CO超； 1.降低变换出口CO； 甲烷化触媒温度2.进口气体成分中CO2超； 2.降低脱碳出口CO2； 上升 3.第二换热器近路阀调节不当； 3.适当调节近路； 4.甲烷化冷副线调节不当。 4.适当调节副线。 （十）、甲烷化系统开停车步骤 1、开车步骤

1.1、系统电器仪表检查准确、灵敏无误后与脱碳岗位联系送气。 1.2、与电工联系给电加热器送电。

1.3、当入口压力略高于系统压力时，开启系统进口阀。 启动升温电炉快速升温，使触媒层温度 1.4、升至200℃以上。 1.5、开启冷却塔。

1.6、由系统放空阀调节系统压力及触媒层温度。

1.7、当出口微量合格后，与下工段联系关放空阀开出口阀。 2、短时间停车注意事项

2.1、迅速关闭系统进出口大阀，使系统保温保压。 2.2、排放各处导淋阀，将积水排净。 （十一）、原始开车 1、系统吹除

1.1、吹除的目的：吹除前的准备工作及应具备的条件、吹除的原则及要求、吹除中的注意事项等同变换工段的要求。 1.2、吹除的步骤

1.2.1、第一段：脱碳至脱硫塔入口管脱硫塔脱硫塔出口阀。

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1.2.2、第二段：甲烷化升温电炉第一换热器第二换热器甲烷化炉出口“8”字盲板处。

1.2.3、第三段：第一换热器冷凝器气水分离器。 2、试压试漏同变换工段的要求及原则

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脱碳岗位

一、工艺指标

1.压力 2.温度 （1）、高闪槽压力 ≤0.6MPa （1）、进脱碳塔贫液温度-2-10℃ （2）、低闪槽压力 0.002-0.02 MPa (2)、脱水塔顶部出口温度80-98℃； （3）、富液泵出口压力 0.4-1.0 MPa (3)、脱水塔脱水温度110-150℃ （4）、贫液泵出口压力 3.0-4.8 MPa (4)、脱水塔底部：125-145℃ （5）、风机出口压力 ≤39KPa (5)、进气提塔空气：8-19℃ （6）、脱水蒸汽压力 ≥0.2MPa (6)、风机温度<95℃。 （7）、气提塔压力：0.01－0.05 MPa (7)、电机（轴承）温度≤95℃ （8）、脱碳塔压差：0.02－0.04 MPa （9）、进塔气压力：≤ 2.3MPa 3、液位 4、气体成分 (1)、脱碳塔液位40%-80%（100cm-200 cm）； (1)、脱碳出口CO2≤0.4%； (2)、高闪槽液位30%-80%（48 cm -108 cm）； (2)、脱碳液中水分含量<5%； (3)、低闪槽液位20%-80%（20 cm -80 cm）； (3)、脱水稀液中NHD含量≤5%。 (4)、脱碳氨冷液位0-50%（0 cm -60 cm）； (4)、脱碳塔入口精脱气H2S≤5% (5)、气提塔液位40%-100%（112 cm -280 cm）。

二、工艺流程

（一）、精脱气流程

来自精脱的精脱气首先进入脱碳前气体分离器，再进入气体换热器，与低闪放空气和脱碳气进行换热降温之后，进入进塔气分离器，分离出夹带的水之后，进入脱碳塔，与从塔顶喷淋而下的脱碳液逆流接触吸收CO2后，脱碳气进入脱碳气分离器后，进入气体换热器，与变脱气换热后，去甲烷化脱硫塔。 （二）、脱碳液流程 1、第一种叙述

新进脱碳液经过液下泵从地下槽打往气提塔补充系统脱碳液的消耗。从气提塔内经再生的脱碳液进入贫液泵经加压后打往脱碳塔脱除精脱气中的CO2经第一、第二氨冷器降温后进入贫液泵涡轮机回收能量，再减压进入高压闪蒸槽，闪蒸出部分CO2后，脱碳液进入低压闪蒸槽进一步闪蒸出CO2后，再经富液泵打往气提塔，在塔内同气提空气逆流接触再生后进入贫液泵。 2、第二种叙述

来自脱碳泵的脱碳液，经自调阀调节后，进入脱碳塔顶部，与变脱气逆流接触，吸收CO2后，自塔底进入氨冷器，进入脱碳泵的涡轮机，去高闪器，闪蒸出CO2和部分H2、N2后，进入低闪器，闪蒸出大部分CO2，富液经富液泵送至气提塔，被空气气提后，气提出残余的CO2，脱碳液自气提塔底部进脱碳泵，经脱碳泵送至脱碳塔循环使用。

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（三）、空气流程

经过过滤室过滤的空气经罗茨风机加压后进入空气冷却器换热降温后进入空气分离器分离水分，再进入气提塔同脱碳液逆流接触，气提气经气提气分离器分离脱碳液后进入空气冷却器回收冷量后进入溶液贮槽，再经贮槽顶放空管放空。 （四）、脱水流程

在富液泵的出口，设一支路经溶液过滤器去溶液换热器，与脱水后的脱碳液经板式换热器换热降温后去脱水塔，在脱水塔内被换热器内的蒸汽加热，其中的水分蒸发，蒸汽在向上走的过程中，其中的脱碳液冷凝下来，回流回收。水蒸汽自塔顶出，进入水冷器，被循环水冷却后，进入冷凝液槽。脱水后的脱碳液，进入溶液换热器，与富液泵来的富液换热后，进入溶液贮槽打往气提塔。

新鲜的脱碳液补入地下槽，经液下泵送至溶液贮槽，经贮槽泵送至气提塔，以备补充系统液位。 （五）、高闪气流程

自高压闪蒸槽闪蒸出的高闪气经高闪气分离器分离脱碳液后，去脱硫风机出口。 （六）、低闪气流程

自低压闪蒸槽闪蒸出的低闪气经低闪气分离器分离脱碳液后，经气体换热器回收冷量后进入溶液贮槽，进一步分离脱碳液后从贮槽顶放空。

三、精脱气的脱碳原理

1、利用NHD液脱除精脱气中的CO2。 2、NHD液脱碳的原理：

NHD液的化学名称：聚乙二醇二甲醚，是一种物理吸收剂。精脱气中的CO2、H2S气体在NHD溶剂中的溶解度大，且随压力的升高、温度的降低而增大，而精脱气中的H2、N2在其溶剂中溶解度很小，因此在低温、高压下NHD溶剂吸收CO2和H2S，降低压力，溶液中的气体解吸，使NHD溶剂被再生。

四、正常操作时的工艺条件

（一）、进入脱碳塔贫液温度

1.1溶液温度是脱碳系统操作中的主要控制参数之一，温度的高低，直接影响到气体的净化度。在一定的吸收压力下，CO2等酸性气体在NHD溶剂中的平衡溶解度随吸收温度的降低而增大，所以吸收在低温下进行对提高净化度和溶剂的吸收能力均有利，可减少溶液循环量，降低泵送溶液的功率消耗和提高净化度，溶剂损耗少。为了保证指标，必须增大溶液循环量同时增加了动力消耗，而且溶剂损耗也因温度高而过低，虽有利于吸收，但溶液黏度增大，传后逐年下降且消耗气量增多，一般温度控制在-2-10℃。但溶剂温度低、黏度大，传质速度下降且消耗冷量。一般说脱碳贫液温度应低于0℃，本工段的脱碳贫液温度控制在0℃左右，氨冷器是调节温度的主要手段。

1.2脱水塔底部温度

为了使溶剂中NHD吸收的水分蒸发掉，进入脱水塔的溶液需要加热蒸馏脱水， 45

脱水塔底部温度控制在125-145℃。温度太高，带出的NHD溶剂多，温度低则水分蒸出速度慢，用控制进脱水塔的蒸汽量控制脱水塔底部的温度。 （二）、流量

2.1脱碳塔溶液循环量

溶液循环量根据气体负荷以及净化气CO2含量等因素进行调节，循环量过小，达不到吸收效果；气量一定时溶液循环量越大，净化气中含量越低，但溶液循环量越大，动力消耗大，且气损失多，所以在保证净化度的前提下，溶液循环量小写更好。正常操作通过贫液管线上自控调节，也可用泵出口阀进行调节。 2.2气提塔空气量

气提塔空气量直接影响到溶液的再生，空气量过大会增加动力消耗，而且增大气提的机械夹带而造成溶剂损失大；过小则再生效果不好，控制进入气提塔空气与溶剂的体积比在15-20之间，空气量的大小用鼓风机出口阀控制。 （三）、闪蒸条件

脱碳液的闪蒸在高压闪蒸槽和低压闪蒸槽中进行，高压闪蒸气中H2、N2含量高，回压缩机一段进口打回脱碳塔进口。高压闪蒸槽压力低，可以回收较多的H2气，并有利于低压闪蒸气中CO2纯度的提高，缺点是回压缩机气量增大，并增大脱碳塔负荷。本岗位确定高压闪蒸气压力为≤0.6MPa，低压闪蒸气压力为0.012－0.02MPa。 （四）、气提塔的操作条件

气提塔的底部通入空气，降低溶液表面的CO2气体分压，使CO2较容易解析出来，所以溶液再生的贫度与气体的空气有关，控制进入气提塔的空气与溶液之比在15-20之间，以保证出气提塔溶液贫度。过分增大空气量增加风机电流，并随气提空气带走的溶剂损耗增大。 （五）、溶剂含水量的控制

溶剂具有很强的吸收水蒸气的能力，生产运转时，由于空气变换气带入水分使吸收后的溶液水分增加。根据实验证明，当NHD溶液含水量大于5%（重量）时会影响CO2的吸收能力，因此需将贫液含水量控制〈5%。溶液含水量高时，可将小部分溶液打入脱水塔，用蒸汽加热脱水，脱水塔底下温度控制在125-145℃。 （六）、溶剂的损耗与回收

由于NHD溶液价格较贵，为了减少溶剂损耗，除了在设备上采用一些措施外（例如：在各塔及气体分离器处均设有不锈钢除雾器，泵采用机械密封，各泵及管接口附有回收漏斗以回收滴漏的溶剂）在操作和检修中严格控制跑、冒、滴、漏。 （七）、液位 7.1脱碳塔液位

液位是维持脱碳塔稳定操作的关键，液位过低，系统少有波动，就会使塔内高压气体窜入高压闪蒸槽造成设备事故，液位过高有可能引起带液事故。进塔气量，溶液量以及压力是引起液位波动的主要原因。正常情况下是通过自控阀调节的，操作中必须注意自调阀的使用情况，自调阀失灵时用副线阀手控。

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7.2高低压闪蒸槽液位

高低压闪蒸槽液位控制也很重要，如果液位太高，会引起带液，尤其低压闪蒸槽气量大，如果带液会造成很大的损失。如果液位控制过低，就可以造成串气，另外液位太低，溶液停留时间短，影响气体的闪蒸施放。正常情况维持液位计的40%-60%为宜，高、低压闪蒸槽液位正常情况下也通过自调阀调节。 7.3气提塔液位

液位过低，会使贫液泵抽空，液位高引起带液，影响再生操作，气提塔液位控制在50%-80%。

五、正常开停车步骤

（一）、 正常开车步骤

1.1用变换气充压（如系统停车时保压则不需），通过用地下泵或溶液贮槽泵向气提塔中送脱碳液使其建立起液位（如系统停车时存有液位，则不需建立液位）开启贫液泵，建立起脱碳塔液位，打开自调阀或近路，送脱碳液去建立高压闪蒸槽液位，依次建立起低压闪蒸槽液位后，开富液泵送脱碳至气提塔，建立起溶液循环。 1.2开鼓风机量由小到大，注意排污。 1.3开氨冷器，注意气氨压力。 1.4接工艺气，待溶液循环正常，通知压缩送气，量由小到大，注意脱碳气CO2含量，逐渐至工艺生产压力。 （二）、停车步骤

2.1和上下工段联系好。

2.2开脱碳塔后净化气放空阀，保压放空。 2.3停贫液泵。

2.4脱碳塔、闪蒸槽、气提塔液位都控制在1/2以下，多余的溶液放入地下槽或贮槽。

2.5停富液泵。 2.6停氨冷器。

2.7停车时间长或检修设备，可将溶液放入地下槽，然后再打入贮槽。 （三）、紧急停车步骤

3.1停贫液泵。 3.2停止送气。 3.3各塔和闪蒸槽保压。

六、脱碳超滤机操作法

1.开机时应首先关闭排渣阀、排余液阀、气体反冲阀；打开清夜出口阀、浊液进口阀，打开排气阀待机内空气排完时应及时关闭排气阀，并关闭原气体塔上液阀进行过滤。

2.当过滤压差超过0.2 MPa时应停机倒液。打开原气体塔上液阀、关闭清夜出口总阀、浊液进口阀，打开1#、2#排余液阀并且开启空压泵由过滤机放空处压入空气（机内压力不超过0.2MPa）；当机体内余液排尽后先关闭2#排余液阀，片刻后关小1#排余液阀（压力控制0.1-0.2MPa），然后停空压泵、泻压、关闭1#排余液阀。

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3.待NHD液排放干净后进行反冲洗；打开排渣阀、液体反冲阀、稍开变换脱盐水阀进行冲洗，直到出水清亮为止，并要反复进行两次；水清洗可分组进行，并采用脉冲式（由液体反冲小阀控制热水压力0.2-0.3 MPa时再突然打开液体反冲小阀，反复进行即可）。

4.待液体反冲合格后，进行气体反冲；开启空压泵、开气体反冲阀进行水分冲干；方法同上。

5.反冲完毕后，过滤机可投入使用。

七、氨冷器操作方法

1.开车时加入液氨要平稳，待气氨压力升高至0.12 MPa方可打开妻氨阀送冰机； 当气氨压力升至0.2MPa时，接调度命令后送复肥。

2.氨冷液位要控制平稳，一般不超过50%；时刻注意液氨压力，以防液氨大量加入后带入冰机或复肥。

3.气氨压力太高贫液温度升高时及时联系调度降低气氨压力，一般不宜超过0.25 MPa。

4.及时煮油，及时排净氨冷器中的水以及杂质。

5.若1#氨冷器送复肥、2#氨冷器送冰机时，现场一定要注意各自的气氨压力，以防带氨出事故。

八、安全注意事项

1. NHD溶剂是可燃性液体，眼睛或皮肤接触NHD溶液，立即用大量请水冲洗。闪点151℃，燃点157℃。

2.防止各容器串压，特别是高压气体串低压设备。

3.在进容器、塔内检修之前要排空溶液，并且前后管道上要加上盲板进行切断，然后置换分析合格后方可进入检修。

九、生产异常现象的原因以及处理方法

现象 溶液泵不打液 脱碳塔液面波动大 原因 1.泵体有气；2.叶轮坏。 1.脱碳塔拦液（脱碳液被被阻下不来）； 2.塔压力波动大； 3.液面计气相堵； 4.液面自调失灵； 5.入塔溶液量失灵。 1.贫液循环量小； 2.贫液温度高； 3.溶液再生不好； 4.溶液水含量高； 5.塔内填料堵塞。 1.气量增加太快； 2.塔内填料分布板堵塞； 3.容易量太大； 处理方法 1.排气；2.立即停车。 1.脱碳压力波动大，涨得较快； 2.联系压缩； 3.用水或蒸汽冲洗； 4.改手动、联系仪表； 5.改手动操作联系仪表。 1.加大循环量； 2.降低贫液温度； 3.加大气提空气量； 4.开脱水塔脱水； 5.清洗填料或更换。 1.减气量、缓慢加量； 2.停车清洗或更换； 3.减小液量，调节气液比； 净化气含量高 脱碳塔拦液

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脱碳塔阻力大 气提塔液面突然下降

4.塔液面太高； 5.溶液脏泡沫多； 6.系统压力波动大。 1.塔带液； 2.入塔气液量波动大或液面高； 3.溶液脏或填料堵。 1.脱碳塔大量带液或液面突然上升； 2.气提塔带液； 3.仪表失灵造成假液面； 4.气提空气量大。 4.降低液面、检验仪表； 5.加强过滤、加消泡剂； 6.稳定系统压力。 1.立即减气量或液量； 2.稳定操作、降低液面； 3.根据情况处理。 1.处理吸收塔带液补溶液； 2.处理带液、补液； 3.修理仪表； 4.减小空气量。

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净化总控岗位

一、职责

总控岗位操作人员根据现场反馈的信息，运用自动控制程序调节过程控制，协调各岗位之间配合，保证各项工艺指标的稳定，保证生产连续稳定的进行。

二、工作程序

（一）、控制指标：

同变换、脱硫、脱碳岗位工艺指标。 （二）、正常操作要点 1、半水煤气脱硫系统

1.1负责罗茨鼓风机出口压力的监视以及控制。 1.2负责脱硫塔、冷却器液位的调节与控制。

1.3监视各项工艺指标以及再生情况，并及时通知岗位进行调节。 2、一氧化碳变换系统

2.1控制变换后CO成分在0.1%-0.5%之内，同时调节蒸汽加入量以及热水循环量。 2.2控制好中、低变炉各段炉温。生产前期，炉温在低温下运行，随着活性的下降，适当提高炉温。正常生产中，炉温不可有大的波动。 2.3注意各塔槽液位，严防抽空以及串气发生。

2.4监视本岗位压力、温度、流量的变化，切实执行工艺指标，维护好正常生产。 2.5搞好与上、下工序的联络。 3、脱碳系统

3.1控制好脱碳后CO2成分在0.4%之内。

3.2调节好各塔槽液位，不得出现冒液、倒液、串气、抽空等现象。 3.3监视本岗位压力、温度、流量的指示。 4、变脱系统

4.1监视以及调节好变脱塔液位，注意工艺参数的指示，发现问题及时联系与调节。 5、甲烷化系统

5.1注意甲烷化炉温的变化，密切注意变换后CO成分以及脱碳后CO2成分的变化，严防超温现象的发生。

5.2甲烷化开车，要与外工段做好联系。

三、安全注意事项

1微机出现故障，必须立即与现场、仪表进行联系处理。监视好各塔槽液位以及各种设备电机运转情况，一旦有异常，必须立即与现场进行联系。 2保持室内温度、湿度以及良好卫生，避免让灰尘进入微机机体。

第二章 合成车间岗位操作规程

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压缩岗位

一、工艺指标

各级压力及温度控制指标 压力MPa 吸气 排气 Ⅰ级 ≤0.04 ≤0.3 Ⅱ级 ≤0.3 ≤0.95 Ⅲ级 ≤0.95 ≤2.4 Ⅳ级 ≤2.1 ≤5.85 Ⅴ级 ≤5.85 ≤13.2 Ⅵ级 ≤13.2 ≤31.37 温度℃ 吸气 排气 ≤40 ≤155 ≤40 ≤150 ≤40 ≤150 ≤40 ≤150 ≤40 ≤140 ≤40 ≤140 二、工艺流程

（一）、文字叙述：

来自脱硫岗位的半水煤气，经一进缓冲器分离水后，进压缩机一级气缸加压。加压后的气体，经一级出气缓冲器，一级冷却器，一级分离器分离油水后，进入二级缓冲器。二级气缸加压后，进二出缓冲器，二级冷却器，二级分离器分离油水后，进入三进缓冲器。三级气缸加压后进入三出缓冲器，三级冷却器（或不经冷却器，直接经分离器后去变换），三级分离器分离油水后去变换工段。自甲烷化工段来的气体进入四进缓冲器。四级气缸加压后进四出缓冲器，四级冷却器，四级分离器分离油水后进入五进缓冲器。五级气缸加压后进入五出缓冲器，五级冷却器，五级分离器分离油水后进入六进缓冲器。六级气加压后进入六出缓冲器，六级冷却器，六级分离器分离油水后送合成工段。各级出口油分器排出之油水，均汇入集油器，回收废油。 （二）、示意图：

脱硫工段半水煤气→冷却塔→总水分→一进大阀→一进缓冲器→一段缸→一出缓冲器→一级水冷排→一级油分→二进缓冲器→二段缸→二出缓冲器→二级水冷排→二级油分→三进缓冲器→三段缸→三出缓冲器→三级水冷排→三级油分→三出大阀→变换工段

净化气体（N2、H2）→四级冷却塔→四级总水分→四进大阀→四进缓冲器→四段缸→四出缓冲器→四级水冷排→四级油分→五进缓冲器→五段缸→五出缓冲器→五级水冷排→五级油分→六进缓冲器→六段缸→六出缓冲器→六级水冷排→六级油分→六出大阀→去合成工段

三、开停车步骤

(一)、开车步聚 1、正常开车

1.1、开车前的准备工作

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1.1.1、由值班长联系调度，通知仪表工、电工及有关岗位，做好开车准备工作。 1.1.2、检查压缩机各附属设备是否具备开车条件。 1.1.3、检查并放掉各容器管道积水。 1.1.4、检查各仪表信号是否齐全。

1.1.5、检查稀油站、注油器油位在2/3以上。 1.2.开车步聚

1.2.1开启压缩机气缸夹套冷却、循环油冷却器及各级冷却器水阀，并调节好冷却水量。

1.2.2应开启的阀门：一进大阀，三、四直通阀，六放阀，各级回一阀，总回阀，各级排油水阀，压力表根部操作阀，填料回收集油器回气阀，总集油器回气阀。 1.2.3应关闭的阀门：三出、四入阀，六出阀，六回四阀，总放阀，总集油器排污阀，填料回收集油器回油阀。

1.2.4开启注油泵、滑环风机、循环油泵，注意油压。

1.2.5开启励磁，进行励磁调节，并进行灭磁检查，把工作档调至运行位置。 1.2.6手推盘车器，当盘车器大小齿轮啮合后，启动盘车电机，盘车数圈，然后停盘车电机，退出盘车器，盘车时检查各润滑点情况及有无异常声响。

1.2.7联系电工送电，等允许合闸灯亮后，启动压缩机，全面检查传动部件是否正常，响声是否正常，主机电流是否正常，发现问题及时处理。 1.2.8联系有关岗位：脱硫、变换、甲烷化、中控、合成。

1.2.9逐步关闭各级排油水阀，逐步关闭一回一、二回一、三回一，关小三、四直通，等三出压力稍高于系统压力时，打开三出阀，等四入来气后，稍开四入阀，关死三、四直通，全开四入阀，逐步关死四回一、五回一、六回一，用六放控制压力，置换3－4次待六出压力略高于系统压力时，打开六出阀，往合成系统送气，并关六放。

1.2.10全面检查压缩机各工艺指标及设备运行情况，做好开车记录。 2、四入倒气法开车（四入总管有气时） 1.1、准备开车同正常开车

1.2、应开启的阀门：一进大阀，各级回一阀，六放阀，总回阀，各级排油水阀，压力表根部及操作阀，总集油器回气阀，填料漏气回气集油器回气阀。

1.3、应关闭的阀门：三出阀，四入阀，六出阀，总放阀，三、四直通阀，六回四阀，总集油器排污阀，填料回收集油器回收阀。 1.4、启动同正常开车。 1.5、加压送气。

1.5.1联系有关岗位：脱硫、变换、甲烷化、中控、脱碳、合成。

1.5.2压缩机正常运转后，稍开四入阀，逐步关死各级排油水阀，关死一回一、二回一、三回一，待三出压力略高于系统压力时，打开三出阀，全开四入阀，逐步关死四回一、五回一、六回一、六放，待六出压力略高于系统压力时，打开六出阀。

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1.5.3全面检查压缩机各控制工艺指标及运行情况，填写开车记录。 3、加量时开车

3.1、准备开车同正常开车。

3.2、应开启的阀门：一进大阀，一至五级回一阀，各级排油水阀，六回四阀，各压力表根部及操作阀，总集油器回气阀，填料漏气回收集油器回气阀，总回阀。 3.3、应关闭的阀门：三出阀，四入阀，六出阀，总放阀，六回一阀，六放阀，三、四直通阀，总集油器排污阀，填料集油器回油阀。 3.4启动同正常开车。 3.5加压送气。

3.5.1联系有关岗位：脱硫、变换、甲烷化、合成。

3.5.2压缩机正常运转后，稍开四入阀，逐步关死各级排油水阀，关小一回一、关死二回一、三回一、四回一、五回一、全开四进，待三出压力略高于系统压力时，打开三出送变换，六出压力略高于系统压力时，打开六出阀送合成，用一回一控制流量。

3.5.3全面检查压缩机各控制工艺指标及运行情况，填写开车记录。 (二)、停车步聚 1、正常停车

1.1、由值班长联系调度，通知有关岗位，做好停车或倒车准备。

1.2、打开总放，关死总回，关小六出，稍开六放，关死六出，逐渐打开六回一、五回一，关小三出四入，稍开三、四直通、四回一，关死三出四入阀，打开四回一、三回一、二回一、一回一，卸掉各级压力后，停主机，关一进大阀。

1.3、主电机停止转动3分钟后，停注油器、循环油泵和风机，把励磁旋钮调至停车位置。

1.4、若短期停车，夏季在压缩机停转10分钟后，将冷却水全部关掉，冬季应适当保持冷却水的流动，若是长期停车，还应打开导淋阀，放尽各容器、管道的积水。 1.5、填写停车记录。 2、四入倒气法停车

2.1由值班长联系调度，通知有关岗位，做好停车减量准备。

2.2开一回一减量，关小六出，稍开六放，关死六出，逐渐打开六回一、五回一、四回一，关小三出四入，稍开三回一，关死三出，使四入处于微开状态，逐渐打开三回一、二回一、一回一，卸掉各级压力后，停主机，关死四入，关一进大阀。 2.3主电机停止转动3分钟后，停注油器、循环油泵和风机，把励磁旋钮调至停车位置。

2.4填写停车记录。 3、不放空停车

3.1由值班长联系调度，通知有关岗位，做好停车减量准备。

3.2开一回一减量，关小四进，减少吸气量，稍开六回四，关六出，用六回四控制

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四入压力，待六出压力低于5.0MPa时，关四进，开五回一、四回一卸压，开三回一，关三出阀，开二回一、一回一卸压，卸尽压力，停主机，关一进大阀。

3.3主电机停止转动3分钟后，停注油器、循环油泵和风机、把励磁旋钮调至停车位置。

3.4填写停车记录。 4、紧急停车 4.1.紧急停车

出现以下情况使用紧急停车：全厂性停水停电或发生重大设备事故及压缩机运行中发生异常声响、异常振动，操作指标（如温度、压力等）异常而无法操作等紧急情况时，使用紧急停车。 4.2.紧急停车步骤

立即按停车按钮，停压缩机，迅速关六出、三出、四入，开总放，关总回，从高到低逐级卸掉压力，其余按短期停车方法处理。

四、压缩机附属设备操作

（一）、总集油器

各级油水分离器排放时，要求先高压后低压，当排完二级分离器后，可暂不关排污阀，排完油水后，要随即去集油器压油，打开向油回收后的排油阀，然后关闭集油器的回气阀，排完油水后，打开回气阀，关闭批排油阀，最后关闭二级排污阀，完成一次排油过程。 （二）、填料漏气回收集油器

打开集油器的排污阀，利用一级入口压力，把油压出，当发现接油口出气时，应立即关闭排油阀。 （三）、稀油站操作

检查液位计液位在2/3以上，打开两泵阀门，三通阀打到红线指示油冷这边，检查切向阀的切向，打开主机进油阀，打开油近路阀，准备开启油泵，合上1#、2#泵电源开关，启动两泵，用近路阀控制油压，保持轴油进压力在0.35-0.4MPa之间，观察曲轴箱视孔打油情况，若打油正常，则完成稀油站启动。 （四）、压缩机一进水封操作

关死进气阀，打开加水阀，把水封注满水，当水封上部有水溢出时，关小阀门， 让水封溢流管有少部分溢出，然后打开水封进气阀门，这样水封即可使用。 （五）、励磁柜的调节

打开励磁柜门，合上电源开关，停车指示灯亮，关上励磁柜门，旋动状态选择旋钮，打到调试档，励磁电压、电流启动。用励磁调节旋钮，调节励磁电压、电流，电压为50伏，电流为170A左右，然后轻按灭磁检查按钮，打到工作档，这样主机即可送电启动。主机启动后，励磁在1-2秒间开始投磁，定子电流打满盘，励磁电压、电流波动也很大，均属正常现象。正常生产时，励磁电压不得超过100伏，应在70-100伏之间，励磁电流不超过269A，定子电流不超过207 A，若有变化可以调

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节励磁旋钮，把功率因数控制在0.9-1.0之间，可以滞前也可以滞后，但不可以超出这个范围。

（六）压缩机一进冷却塔、分离器的操作 循环水压正常稳定后，开循环水控制大阀和上塔各段上水阀，给冷却塔加水封，发现有液位后，开塔循环水出口阀，调节冷却塔液位至30厘米以下，严禁断水。夏季用一次水时，关循环水大阀和上塔各段上水阀，开一次水控制大阀和上塔各段上水阀，给冷却塔加水封，调节冷却塔液位至正常。分离器需每班排污2次，防止气体带水。 （七）、 压缩机四进冷却塔、分离器的操作

7.1冬季除补充循环水外，严禁使用冷却水冷却气体。在补充完后，需松开根部阀法兰，放净塔内积水。

7.2开冷却塔时，先开冷却水根部阀，用冷却塔进水阀控制调节水量至正常，冷却塔出水阀不动；不用冷却时，只关冷却塔进水阀。

7.3分离器需每班排放液位2次，防止油水带入压缩机。

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合成岗位

一、工艺指标

1、压力：

(1)、新鲜气进口压力≤31.57 MPa；(13)、透平机进口压力≤29.2 MPa (2)、合成系统压差≤1.5 MPa； 透平机出口压力≤31.4 MPa (3)、合成系统压力≤31.57 MPa (14)、合成塔升降压速度≤0.5MPa/min (4)、液氨贮槽压力≤1.6 MPa (15)、透平机电加热器工作压力≤1.6 MPa (5)、液氨总管压力≤1.6 MPa (16)、透明注油泵出口压力：31.4-40.0 MPa (6)、气氨压力≤0.35MPa (7)、冷凝塔压力差≤0.8 MPa (8)、吹除气压力≤0.4MPa (9)、集油槽排油压力≤0.4MPa (10)、废热锅炉蒸汽压力≤2.9MPa (11)、冷排软水压力≤0.4MPa

(12)、冷排循环水上水压≤0.4MPa 2、温度：

(1)、合成塔(触媒)热点温度470±5℃； (8)、合成塔二出气体温度≤350℃； (2)、触媒同平面温差：40℃ (9)、合成塔入口气体温度≤40℃

触媒顶底温差：120℃ 合成塔出口气体温度≤230℃ (3)、循环水上水温度≤30℃ (10)、冷排出口气体温度≤40℃ (4)、合成塔外筒壁温度≤120℃ (11)、透平机定子轴承温度≤75℃ (5)、透平机保护气温度：5－15℃ 透平机电机轴承温度≤75℃ (6)、新鲜气温度≤40℃； (7)、透平机进口温度≤35℃；

透平机出口温度≤45℃； 3、气体成分：

(1)、合成塔入口氨含量〈3.0%；

(2)、新鲜气：CH4+Ar<2.0，CO+CO2<20ppm

(3)、循环气：循环氢：62%-65%，CH4：13%-14% (4)、气氨纯度：≥99.8% (5)、液氨纯度：≥99.8% (6)、尾气含氮量≤0.3% 4、其它：

(1)、透平机额定电流<1177A (2)、透平机电机绝缘≥0.5MΩ

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(3)、透平机保护气流量500-700Nm3/h； (4)、冰机油泵电流<10A (5)、电炉功率：550KW

电炉总电压：380V 电炉总电流<570A 电炉相电压<500V (6)、废热锅炉排污水：

碱度<23mg/L 总盐<5000mg/L

二、工艺流程

(一)、文字叙述： 1、气体流程

由压缩机六段送出的新鲜气在第一氨冷器内与循环气混合（温度40℃左右）后，气体由第一氨冷器进入第二氨冷器（第一氨冷器出口温度5℃左右）进一步冷却（温度-5℃左右），然后出第二氨器进入氨分离器，分离出的液氨进入冷交换器交换冷并进一步分离液氨，然后进入循环机加压，加压后的气体进入油分离器分离油污后，自合成塔顶进，沿塔外筒与内筒环隙，至塔底，经一出进循环气加热器换热。换热后的气体经二次进口管自合成塔底部进入塔底换热器，与合成塔的气体换热后，经中心管自下而上至塔顶部进入触媒层，经第一层触媒绝热反应后，由f1冷激气直接冷却到425℃，进入第二层触媒层反应，反应后气体由f2冷激气冷却到435℃进入第三层触媒层反应。反应后的气体由f3冷激气冷却后进入第四层触媒反应，反应后的气体进入塔底换热器与二进气体换热后出合成塔，出塔后的气体进入废锅回收热量后进入循环气加热器与一出气体换热后进入软水加热器进一步回收热量。然后进水冷排冷却至35℃进入冷交换器，分离部分液氨后进第一氨冷器与新鲜气混合，完成一个循环。

2、液氨和气氨的流程

冷交换器、氨分离器出来的液氨由液氨总管进入液氨贮槽，液氨贮槽内的液氨或补入第一、第二氨冷器或送到球罐；自第一氨冷器蒸发的气氨（0-5℃）0.25-0.4MPa送复肥使用，第二氨冷器蒸发的气氨送冷冻工段。 3、软水、蒸汽流程

自软水泵房来软水进入软水加热器加热至105℃后，一部分送至废热回收器产生3.0MPa蒸汽，一部分送至吹风气回收或变换工段热水塔增湿器，废热回收器产生的蒸汽送变换工段使用。 (二)、示意图：

1.高压系统流程示意图

透平机→油分离器→合成塔→一出→热交→二入→二出→合成废锅→热交→ 软水加热器→水冷却器→冷交→一氨冷→二氨冷→氨分离器→冷交→透平机

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2.低压系统流程示意图

脱碳来→ →去复肥

→氨液分离器→冰机→立冷→小槽→ 大槽 去脱碳 氨冷来→ 去氨冷 三、氨合成原理

(一)、反应机理：

1/2N2+3/2H2 (475-525) ℃ NH3+Q

为了加速反应而又不过分提高温度，就必须使用催化剂。 (二)、氨合成过程：

1、反应气体混合物中的H2和N2从气相主流扩散到铁催化剂的外表面。

2、H2和N2的绝大部分，自外表面向催化剂的毛细孔内部扩散，进入内表面。 3、H2和N2(分别或同时)被催化剂表面(主要是内表面)活性吸附。

4、吸附状态的气体在催化剂表面上起化学反应，生成一系列中间化合物，最后形成在催化剂表面吸附状态氨。 5、氨从催化剂表面上解吸。

6、解吸后的氨从催化剂毛细孔内部向外表面扩散。 7、氨由催化剂外表面扩散到气相主流。

四、氨合成催化剂(A110型、DNCA型)

1、氨合成催化剂为铁系催化剂。

铁系催化剂其活性组分为金属铁，未还原以前为氧化亚铁(FeO)和三氧化二铁(Fe2O3)。FeO/Fe2O3(或用Fe2+/Fe3+表示)的比值，称为铁比。工业上在15MPa以上操作的氨合成催化剂其铁比一般控制在0.55-0.65，成分可视为Fe3O4。 2、促进剂：Al2O3，K2O,CaO

只有活性铁的表面对氨合成才具有催化作用。

Al2O3为结构型促进剂，其作用是：一是增加α-Fe的表面积，并保持多孔结构；二是减低较高温度(如500-520℃)下操作时晶粒增大的趋势，从而使表面稳定。Al2O3含量若过高，会使催化剂活性降低，因为高浓度的Al2O3会催化剂表面氢负电粒子浓度过高。

K2O和CaO是电子型促进剂，K2O的促进作用是通过降低表面逸出功来提高铁表面积的固有活性，K2O但也带来了降低铁表面积的倾向，因而也有一个最佳含量的范围，一般控制在0.5%-1.0%之间。CaO在催化剂制造的熔融过程中起到了助溶剂作用，即CaO的加入能使溶点降低，也能使熔浆的粘度减小，使Al2O3在熔浆中更易分散，均匀分布。K2O 、CaO的加入均能提高催化剂的碱表面覆盖率。

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五、氨合成催化剂的还原和钝化方案

(一)、氨合成催化剂的还原

氨合成催化剂中的Fe2O3和FeO并不能增加氨合成的反应速度，真正起催化作用的是具有活性的金属铁。因此必须在适当的温度和压力下，用氢气将Fe2O3和FeO中的氧还原为蒸汽，经过冷凝分离排出。使原来呈Fe2O3和FeO状态的氧化铁，还原成海棉状的纯铁(α-Fe)。 FeO+H2=Fe+H2O-Q Fe2O3+3H2=2Fe+3H2O-Q (二)、氨合成催化剂的钝化

铁催化剂的钝化，就是用含有少量氧的氧气或氢氮混合气将活性催化剂的表氧化到适当程度，使其表面生成一层适当厚度的致密氧化保护膜。 氧浓度低 FeO α-Fe 氧浓度稍高 Fe3O4 氧浓度高 Fe2O3 六、开停车步骤

(一)、开车步聚：

1、开车前的准备和检查

1.1、检查各设备、管道、阀门、分析取样点以及电器、仪表等，必须正常完好。 1.2、与供水、供电部门以及压缩、变换工段联系，做好开车准备。 1.3、开车前合成废锅加足水，软水加热器送水运行。 2、开车

2.1、接到开车指令后，微开补气阀，让系统缓慢冲压至5.0-6.0MPa，升压速率为0.4MPa/min，待系统压力略高于合成塔压力后，开启合成塔。

2.2、按照正常步骤开循环机，开启系统近路阀以及循环机回路阀，气体打循环。 2.3、检查电加热器绝缘电阻〉0.2MΩ后，开启电加热器，以30-50℃/h升温，根据催化剂床层温度上升情况，逐渐加大功率，并相应加大循环气量。

2.4、当催化剂床层温度达200℃时开冷水排，300℃时向第一、二氨冷加氨，继续补入新鲜气。

2.5、催化剂达到反应温度后，开氨分、冷交放氨。

2.6、根据催化剂床层温度和循环量，倒透平机，停循环机。

2.7、随炉温的升高，减小电炉功率，直到断电，转入正常生产。 (二)、停车步聚 1.正常停车

1.1关闭补气阀、各放空阀、取样阀，稍开补气放空阀。 1.2通知变换工段本岗位已不能正常供气、热水。

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1.3根据循环量大小，透平机倒循环机，稍开电加热器，维持小流量循环，尽量使催化剂床层温度缓慢下降。

1.4关闭氨分、冷交放氨及氨冷加氨阀。

1.5系统压力降至5.0MPa时，停电加热器，并按正常步骤停循环机，关闭合成塔各进气阀。

1.6根据进口气氨的压力，停冰机。 2.紧急停车

2.1立即停透平机，然后关闭补气阀、各放空阀、取样阀，稍开补气放空阀。 2.2关闭氨分、冷交放氨及氨冷加氨阀。 2.3关闭合成塔各进气阀。

2.4根据进口气氨的压力，停冰机。 3.合成系统检修后的开车

3.1检查各设备、管道、阀门、分析取样点以及电器、仪表等，必须正常完好。 3.2检查系统内所有的阀门的开关位置，应符合开车要求。 3.3联系压缩工段送空气进行系统吹净。

3.4联系压缩工段先后送惰性气体、精炼气置换系统至氧含量〈0.2%。 3.5用精炼气进行气密实验。 3.6其余按正常开车步骤进行。 4.合成系统需检修的停车

4.1停车前两小时逐渐关小氨冷加氨阀，直至关闭。氨冷器内的液氨在停车前应蒸发完。

4.2通知变换工段本岗位将逐渐停止供蒸汽和热水。

4.3在压缩工段停止送气后，关闭补气阀，开补气放空阀。 4.4放尽氨分、冷交底部的液氨，并关闭其放氨阀。 4.5以40℃/h降温速率逐步降低催化剂床层温度。

4.6根据情况倒循环机，当温度降至300℃时，让其自然降温。 4.7按正常停车步骤停循环机。

4.8关闭合成塔进气主阀，冷副阀以及冷激阀，关闭水冷排冷却水阀。

4.9缓慢开合成塔后放空阀，系统卸压，在塔进出口处装上盲板，在塔进口取样管通N2，使塔内保持正压。

4.10关闭液氨贮槽液氨进出口阀、弛放气放空阀。

4.11拆开有关法兰，用蒸汽进行系统（合成塔、透平机、循环机除外）置换，直至合格。

4.12氨冷以及气氨管线可与冰机配合，抽负后雍正器或惰性气体进行置换，直至合格。

(三)、透平机的开停车 1、开车

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1.1联系电工测量主机绝缘〉0.5MΩ，并送电。同时检查仪表、电器设置、应开阀、应关阀是否符合开车要求。

1.2打开透平机保护气入口阀通入保护气直至透平机与系统压力平衡。升压必须平稳，升压速率为0.588 MPa/h。

1.3提前30分钟启动油泵。向透平机四个轴承点注油，直至见到回油方可开车。开车要求每分钟注油量控制在0.58-1.35cm3。

1.4打开透平机入口阀，待透平机运转后，电流强度降至正常值时，打开透平机出口阀。

1.5用透平机出口阀调节氨合成所需流量，并调节保护气流量。 2.停车

2.1正常停车：

当与氨合成塔同时停车时，切断新鲜气补入阀。停主机，关闭进出口阀，关闭保护气进口阀，缓慢卸压、降压，速度为每分钟0.392MPa。停车三天以上应通保护气保护电机线圈及轴承。打开分离器排放阀，放净液体。 2.2紧急停车

按透平机停车电钮，停透平机，然后关闭进出口手动阀，关保护气。其余按正常停车步骤进行操作。 （四）、循环机的开停车及紧急停车 1.开车

1.1检查曲轴箱的油位、油质情况，开加氨阀，并调节好冷却水量。 1.2关闭循环机进出口阀，开启回路阀和放空阀。

1.3盘车两圈以上，若无异常情况，微开进口阀，置换两次后，关闭放空阀。 1.4关闭进口阀，启动循环机，逐渐开启进出口阀，根据生产负荷大小，调节回路阀。 2.停车

2.1开启回路阀，关闭进、出口阀。

2.2开启放空阀卸压，待压力卸完后，停循环机，关闭放空阀和冷却水阀及加氨阀。 3.紧急停车

3.1如遇断电或严重故障时，立即按停车按钮，停循环机。 3.2迅速关闭进出口阀，开启回路阀。

3.3如停车时回路阀未全关，应先关闭回路阀后，再按停车按钮。 3.4开启放空阀卸压，并关闭加氨和冷却水阀。 4.透平机倒循环机的操作

4.1按正常开车步骤启动循环机，开启进口阀。

4.2逐渐关闭循环机的回路阀，当出口压力与系统压力相等时，全开出口阀；待循环机运转正常后，按正常停车步骤停透平机。 5. 循环机倒透平机的操作

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5.1按正常开车步骤启动透平机，全开出口阀。 5.2同时逐渐开启循环机回路阀。

5.3待透平机运转正常后，按正常停车步骤停循环机。

5.4在倒车过程中，两机操作应互相配合，以保持循环气量的稳定。 （五）、冰机的开停车 1.开车

1.1联系电工，送高低压电。

1.2检查仪表、电器设置及阀门的位置，油分离器液位。 1.3开立冷水阀，冷油加NH3进出口阀 。

1.4开油泵，并调节油压大于排气压力0.3-0.4 MPa，调节能量为“0”。 1.5盘车两圈以上。

1.6观察仪表盘吸气压力表指针是否指“0”，保证有一定的压力。

1.7打开A阀，启动主机，关A阀，开启吸气止回阀，并注意吸气压力表变换。 1.8根据生产情况逐渐加负荷。 2.停车

2.1正常停车

2.1.1减负荷到“0”。

2.1.2开B阀，停主机，关B阀，关吸气止回阀。 2.1.3停油泵。 2.1.4停立冷供水。 2.2紧急停车

2.2.1停主机，并迅速关闭其进口阀。 2.2.2其余按正常停车步骤停车。 (六)、油分超滤装置的操作规程

1.在开停车、加减量时应确保升降压速率不超过0.5 MPa/分钟。 2.应及时排油水，上排油为24小时/次，下排油为24小时/次。 3.油分进出口压差应小于0.5 MPa。 (七)、硅胶干燥器的再生操作 硅胶再生时采用N2、H2气，用电炉丝直接加热，因此再生前必须将系统O2置换到0.5%以下方能通电加热。

1. 硅胶干燥器再生时的注意事项

1.1再生时，对主要控制指标电流、电压、进出口温度每小时记录一次，再生时的操作压力为0.4-0.98 MPa。

1.2再生时，各阀门开关要正确，避免再生系统与生产系统串通而造成事故。对于再生合格的干燥器关闭进出口阀，使其保持备用状态。

1.3置换合格后氧含量一定要≤0.5%，且电加热器应先送新鲜气后送电。 1.4电加热器出口安全阀要调为≤1.57 MPa，以确保低压官线的安全。

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1.5先切断电加热器电源，后关进出口两道阀门，停止再生，然后打开放空阀。 1.6水分离器每8小时排放水一次。

1.7电加热器、干燥器进出口管线需加50mm以上的保温层。 2.置换方法

2.1用新鲜气（压力≤1.57MPa）单独置换电加热器部分，也可以连同再生系统一起置换。

2.2关闭要进行再生的硅胶干燥器的保护气进出口阀，打开另一台要使用的干燥器的进口阀后，充新鲜气使其压力与需再生的硅胶再生器的内压相等时，再打开出口阀进行倒换，以出口阀控制流量。 2.3关闭电加热器的出口放空阀。

2.4打开要再生的干燥器进出口再生气阀。

2.5打开新鲜气进电加热器阀门，控制压力≤1.57MPa，进行置换，直到O2〈0.5%。 3.再生操作

3.1检查电加热器进出口温度计、压力表是否准确。

3.2当置换合格确保设备内已连续送气时，电加热器方可送电。

3.3打开要再生的干燥器的进出口阀进行再生。再生时，由干燥器上部进气，下部出气。

3.4电加热器出口温度（150℃）主要是用气量大小来控制，但一定要确保电加热器有进气。

3.5硅胶干燥器直到放空气体温度达到100-120℃时，再生即为合格。 （八）、系统长期停车

1.停车前两小时逐渐关小氨冷器加氨阀，直至关闭，氨冷器内的液氨在停车前应蒸发完。

2.通知变换工段本岗位将逐渐停蒸汽和供水。

3.在压缩工段停止送气后，关闭补气阀，开启补气放空阀。 4.放尽氨分和冷交底部的液氨，并关闭其放氨阀。 5.按正常停车步骤停透平机，同时开启循环机。

6.以40℃/h的降温速度逐步降低催化剂床层温度，当温度降至300℃时，让其自然降温。

7.按正常停车步骤停循环机。

8.关闭合成塔进气主阀、冷副阀及总回阀，关闭水冷却器冷却水阀。

9.缓慢开启合成塔塔后放空阀，系统卸压后，在塔进、出口处装上盲板，在塔进口取样管通N2，使塔内保持正压。

10.关闭液氨贮槽液氨进、出口阀门，弛放气放空阀，并注意其压力变化。 11.氨冷器及气氨管线可与冷冻工段配合，抽负后用蒸汽或惰性气体进行置换，直至合格。

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七、合成正常操作要点

1.根据合成塔进口气体及生产负荷的变化，及时调节各冷激阀、冷副阀，总回及透平机出口阀等有关调节阀，稳定催化剂床层热点温度，当发现催化剂床层温度猛升或猛降时，应立即判明原因，采取措施进行调节。 2.根据催化剂活性及生产负荷的大小，确定合理的循环气流量以达到最好经济效果。 3.如果氮氢比较长时间不合格而引起系统压力超指标时，除造气工段调整氮氢比外，可稍开合成塔塔前或塔后放空阀，使压力控制在工艺指标范围内。

4.在氨分及冷交底部放氨时，应严防高压气体窜入液氨贮槽和液氨带入透平机或合成塔。

5.为了防止透平机喘振，透平机输送气量不得小于公称输气量的70%。

6.为了保证浮动平衡盘的作用有效，透平机进出口压差不得小于吸气压力的3%。 7.在机器满负荷的情况下，为了避免电机绕组超温，入口循环气体温度不得大于35℃。

8.电机绝缘必须大于0.5MΩ，否则应停车进行检修。大绝缘值低于0.5MΩ时，可增加保护气流量以提高绝缘值，若效果不明显时，则必须停车进行查找原因。

9.在透平机连续运行过程中，对功率、电压、电流每小时记录一次，当功率记录仪上出现连续突跳尖峰，增值大于20Kw时，应紧急停车。

10.透平压缩机在正常运行时，四点轴承温度均应大于75℃，电机定子温度应小于100℃。

11.轴承回油盒的废油每4小时排放一次，保护气水分离器每8小时排放液体一次，排液储罐每8小时排放液体一次。 12.为了防止水分和氨气进入电机，破坏电机绕组绝缘，需使干燥器保护气压力略高于循环气压力0.1-0.5 MPa。

13.透平压缩机的进气流量调节要缓慢，倾氮比的调节要协调，不能突变，否则会影响机组的正常运行。

八、不正常现象以及处理方法

现象 排气温度或油温过高（冰机） 原因 1压缩比过大； 2油冷却器效果下降； 3供液不足； 4喷油量不足。 1转子齿槽内有杂物； 机器盍中出现不2止推轴承损坏； 正常响声（冰机） 3轴承磨损造成转子与壳间的摩擦； 4滑阀偏斜； 5运动部件连接处松动。

处理方法 1降低排气压力和负荷； 2清洗油冷，降水温增水量； 3增加供液量； 4提高喷油量及检查原因。 1检修转子及吸气过滤器； 2更换； 3更换主轴承； 4检修滑阀导向块及导向柱； 5拆开机器检修。 64

1增大油量，更换46＃油； 2减负荷； 3加大保护气量； 4降低保护气温度。 1加大保护气量； 2更换； 3降低温度； 4停车处理； 5修仪表。 1更换皮带； 2用备用管并检修； 3更换电机； 4用备用。 1提高氨冷效率； 2降低保护气温度； 3减负荷； 4视情况而论； 5紧急停车检修。 1加大气量； 2停车更换； 3停车处理； 4视情况而定。 1关小冷副阀和冷激阀，减少循环量； 2通知造气调整氢氮比，开塔前或塔后放空。 合成塔进口气带 1迅速放低氨分冷交液位； 液氨 冷交或氨分的液位过高 2关闭合成冷副阀，减少循环量。 合成塔壁温度过1循环量太小，冷副阀或冷激阀1尽量加大循环量，关小冷高 开度过大； 副阀和冷激阀； 2内件损坏，气体走近路； 2停车检修； 3突然停电停车。 3减少停电次数。 系统压差过大 1合成塔阻力大； 1对合成塔引起的压差大要2油分填料被堵塞，阻力增大； 查明原因，更换催化剂或内3氨冷阻力大； 件； 4冷交部分管线阻力大。 2停车用蒸汽热洗。 1水冷排出口气体温度升高或1提高水冷降温效率； 气量加大； 2维持氨冷正常液位； 1润滑油量小、质差； 透平机轴承温度2负荷大； 高 3保护气量小； 4保护气温度高.。 1保护气量小； 电机绝缘低（透平2硅胶干燥使用长不合格； 机） 3保护所温度过高； 4带液； 5仪表失灵。 1皮带断； 注油器不注油 2堵塞； 3电机烧坏； 4注油器齿轮塑料坏。 1小氨冷出口温度高； 透平机出口温度2保护气温度高； 高 3负荷大； 4出口线阻力大； 5机械故障。 1打气量小于60％； 机内有异声 2阀门阀芯脱落； 3电机故障或机械故障； 4调节不当喘振。 氢氮比不合适 制造的原料气不合格

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氨冷出口气体温度高 定子温度高 透平机跳闸

2氨冷液位过低或气氨压力升高； 3液氨纯度低，含水分多； 4氨冷盘管表面有油污。 1保护气量小、温度低； 2负荷大。 1.电流超过1200A； 2.绝缘电阻小于0.5MΩ； 3.功率增值大于20Kw。 3经常排油排水； 4热洗氨冷器。 1降低氨冷温度加气量； 2降低负荷。

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冷冻岗位

一、工艺指标

1、 压力： 冰机进口压力0.05-0.25MPa

冰机出口压力≤1.6MPa

油压与冰机出口压差0.20.4MPa 油过滤器前后压差≤0.1MPa 2、温度： 冰机出口温度≤100℃

冰机进口温度+5-5℃ 循环油温度 ≤65℃ 冷凝温度 ≤40℃ 3、液位:

油分液位：视镜1/2-2/3处。 4、主机电流和转速：

30.9A，2798r/min，功率450KW

二、本工段的主要任务

将来自脱碳、合成第二氨冷器的气氨加压、冷却冷凝成液氨。液氨再回这些岗位作冷冻剂用。

三、工艺流程

来自脱碳、合成岗位氨冷器的气氨，经过氨液分离器缓冲和分离液氨后，进入冰机加压。加压后的气氨经油分离器分离油滴后，进入立式冷凝器冷凝成液氨，液氨进入储氨器，再供脱碳、合成等岗位作冷冻剂用。

本岗位的油分离器、冷凝器、储氨器的含氨废油定期排入集油器，分离氨和油，分别回收和利用。

四、正常操作要点

1、经常检查进出口气氨压力、储氨器压力、油压与冰机出口压差，油过滤器前后压差，必须控制在工艺指标范围内。

2、经常检查冰机进出口气氨温度，不得超过工艺指标，如进口气氨压力过低，压缩比过大，致使出口气体温度过高，应及时与脱碳、合成联系。

3、经常与脱碳、合成联系，在保证冰机冷冻平衡的条件下，努力提高冰机的效率。

4、经常检查润滑油质量，温度、液位高度均应符合工艺指标，保证良好的润滑。

五、开停车操作

(一)、正常开车 1、开车前的准备:

1.1、检查设备、管道、阀门、电器、仪表及油分的油位、油质等，必须正常完好。

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1.2、检查系统内所有阀门的开关位置，应符合开车要求。

1.3、与供水、供电部门及脱碳、合成等岗位联系，做好开车准备。 2、开车

2.1、开启立式冷凝器冷却水阀，并调节好冷却水量。

2.2、启动油泵运转一分钟，并观察油压是否正常，待油温升到40℃以后，再打开油冷却器、辅助储氨器进口阀及液氨油冷却器气氨出口阀。 2.3、检查能量指示是否在零位，将四通手柄转到减载位置。

2.4、启动压缩机，开启吸气截止阀，观察油压是否高于排气压力0.150.3MPa. 2.5、注意观察吸气压力，观察机组运行是否正常，若正常可继续增载至所需能量位置，然后将四通阀手柄移至停止位置，机组在正常情况下继续运转。 (二)、正常停车

1、与脱碳、合成等岗位联系。

2、将能量四通手柄转到减载位置，关小吸气阀. 3、待滑阀回到4050%位置时,停主机,关闭吸气阀。 4、待减载至零位后，停油泵，关冷却水，冰机卸压。 (三)、紧急停车

如遇全厂性停电或发生重大事故等紧急情况时，必须停车。步骤如下： 立即按停车按钮停冰机，迅速关闭吸气阀，其它按正常停车处理。 (四)、长期停车 1、与脱碳、合成等岗位联系,停车前应将液氨贮槽的液氨用完,若用不完,可导入合成岗位液氨贮槽。

2、按短期停车步骤停冰机，关闭油冷却器和立式冷凝器冷却水阀（冬季应注意防冻），然后将系统卸压。

3、冰机出口系统设备及管道（包括机身及所属管道），用蒸汽或由本岗位与合成岗位联通管导入的惰性气体进行置换。取样分析合格且气体中无氨味。

4、启动冰机，将本系统用空气置换（启动冰机前，需拆除进口过滤器盖板，再包上过滤网布）。取样分析，氧含量大于20%，气体中无氨味为合格。

5、脱碳、合成等各氨冷器的所有气氨管线，可与本系统同时进行空气置换。 (五)、原始开车 1、开车前的准备

对照图纸，检查和验收系统内所有设备、管道、阀门、仪表等必须正常完好， 2、系统吹净

2.1、吹净前的准备

2.1.1、脱碳、合成等岗位各氨冷器和所有气氨管线与本系统同时进行吹除。 2.1.2、按流程依次拆开各设备和主要阀门的有关法兰，并插入挡板。

2.1.3、开启各设备的放空阀，排污阀、排油阀及导淋阀，拆除压力表阀及液位计的气液相阀。

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2.2、吹净操作

自冰机加氨管引入惰性气体或由外供空气、按流程逐台设备、逐段管道吹净（不得跨越设备、管道、阀门及岗位间的连接管），放空排污及仪表管线，同时进行吹净。吹净时用木锤轻击外壁，调节流量，时大时小反复多次，直至吹出气体清净为合格。吹净过程中，每吹出一部分后，随即抽掉有关挡板，并装好有关阀门及法兰。 3、气密试验

3.1、脱碳、合成岗位各氨冷器和所有气氨管线与本系统同时进行气密试验。 3.2、开启有关岗位连通阀，关闭系统各放空闪排污阀、排油阀。

3.3、从贮槽加氨管通气，将本系统加压至1.6MPa，各氨冷器和气氨管线试压至0.4MPa。

3.4、对设备、管线、阀门、法兰和仪表等接口及所有焊缝，查漏并处理直至无需泄漏。保压半小时，压力不下降为合格，合格后卸压。 4、冷冻机油的加入

调整阀门，关闭油泵进口切断阀，打开油泵出口切断阀和油泵副线阀，开启油泵，将油分离器加至正常液位。 5、系统真空试验

5.1、脱碳、合成的氨冷器和所有的气氨管线与本系统同时进行真空试验。

5.2、开启有关岗位的连通阀，关闭冰机出口阀、回路阀，并清洗进口过滤网，装好盖板。开启冰机进口阀，机身排气阀或拆开出口阀前法兰，作为空气排出口。 5.3、冰机进口压力表改换成真空压力表或水银U型压力计，并关闭其它非真空压力表。

5.4、按正常步骤启动冰机，由回气阀控制抽气量。系统按流程抽真空至负压760mmHg，关闭冰机进口阀和机身排气阀或装好出口阀前法兰，保证真空状态四小时不漏为合格。

5.5、真空试验结束后，可向系统充一部分气氨或液氨，就可进行冰机试车。若不进行真空试验，冰机试车前要按照流程用气氨进行置换，空气、气氨混和气体送入回收塔回收利用，分析混合气体成分达到安全要求即为置换合格。 6、冰机试车

6.1、试车前的准备：检查设备、电器、仪表、管道、阀门及油质、油位等，必须正常完好。检查系统内各阀门的开关位置，应符合开车要求。 6.2、试运行

6.2.1、手动盘车数圈，冰机运转应当正常。

6.2.2、启动油泵，通过油压调节阀来调节油压，使之达到0.50.6MPa，将四通手柄转到增载、停止和减载位置，滑阀退到零位，启动冰机，开启吸气阀。 6.2.3、观察并再次调节油压，使之高于排气压力0.150.3MPa。

6.2.4、分数次增载，注意观察吸气压力、排气压力、油压、油温、油位及机组是否有异常声音，若一切正常可增载到满负荷，试运行30分钟。

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6.2.5、将四通阀手柄转到减载位置，关小吸气阀，待滑阀回到4050%位置时，停主机，关闭吸气阀，待滑阀退到原位，停油泵。

六、不正常情况及处理：

序号 1 2 3 发生现象 冰机出口压力过高 冰机出口气氨温度过高 压缩机本体温度过高 油压过低 常见原因 ① 立冷冷却水量太小 ② 冷却水温度太高 ③ 冷塔管结垢多，效率差 ④ 冰机系统内不凝气体太多 ⑤ 贮槽液位高 ① 机内喷油量不足 ② 压缩比过大 ③ 热负荷过大 ④ 油温过高 ① 吸气温度过高 ② 部件磨损造成摩擦，不见生热 ③ 压缩比过大 ④ 油冷却器能力不够 ⑤ 喷油量不足 ⑥ 由于杂质等原因造成压缩机烧伤 ① 油压调节阀开启过大 ② 油量不足 ③ 油道管路或油过滤器堵塞 ④ 油泵故障 ⑤ 油泵转子磨损 处理方法 ① 加大冷却水量 ② 联系循环水降低水温 ③ 清理水垢 ④ 排放不凝气体 ⑤ 降低液位 ① 调整喷油量 ② 提高进口压力、降低压缩比 ③ 降低热负荷 ④ 开大油冷却器进出口阀门 ① 适当调大节流阀 ② 停车检修 ③ 提高进气压力 ④ 增加冷却氨量降低油温 ⑤ 增加喷油量 ⑥ 停车检修 ① 适当调节 ② 加油提高油位 ③ 清洗 ④ 检查、修理 ⑤ 检修、更换 4

提氢岗位

一、工艺指标

1、液位 ： 4、压力：

1.1软水槽液位1/2-3/4； 4.1驰放气压力≤32MPa； 1.2稀氨水槽液位1/2-3/4； 4.2洗氨塔压力8-12.5MPa；

1.3洗氨塔A、B液位40%-60%； 4.3洗氨塔出口氨水压力0.1-0.3MPa； 1.4净氨塔液位0.5-1.0m. 4.4水泵出口压力8-12.5MPa； 2、气体成分 ： 4.5蒸汽压力≤1.0MPa； 膜入口氨含量≤100ppm 4.6渗透气压力1.9-2.3MPa；

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3、温度 ： 4.7尾气压力0.3-0.8MPa。 膜入口气体温度35-45℃

二、工艺流程

（一）、 提氢流程：来自合成系统的弛放气由H2、N2、NH3、CH4和Ar气组成，其压力（表压）为30-32MPa，通过膜分离装置将其中的氢气分离出来。

弛放气首先经薄膜调节阀MB1减压至8-12MPa左右，先后进入洗氨塔A、B，气体在洗氨塔中与高压水泵打进的水在填料层中逆流接触，气相中的氨（NH3）被水吸收后变成氨水，出塔底排出。脱氨后的气体出塔顶排出后进入气分离器，使水洗过程中产生的雾沫夹带得到分离。水洗目的主要是净化弛放气，除掉其中的氨，水洗后气体的氨含量应低于200ppm。水吸收氨的过程是个放热物理化学过程，因此，塔底氨水温度较高，约60℃左右。

B塔顶部排出来的气体通常在25℃左右。由于水洗过程气液两相平衡，使得塔顶出来的原料气中水含量处于饱和状态。在气液分离器以后的管路及膜分离器中遇冷降温会出现水雾。进入膜分离器后会造成膜器性能下降。因此，气液分离器排出来的气体必须经过加热处理。加热器为一套管式换热器，热源为饱和蒸汽。原料气在换热器中被加热到35-45℃，此时原料气中的水含量远离饱和点，防止原料气进入膜分离器后产生水雾，影响分离性能。

经过水洗、加热后的原料气送入膜分离器中进行分离，分离器由一根Ф100×3000mm中空纤维膜分离器组成，采用串联形式连接。每根分离器均可用阀门切断或接通，根据不同的处理量调整回收气的纯度和回收率。

原料气进入膜分离器后，中空纤维膜对氢气有较高的选择性。靠中空纤维膜内、外两侧分压差为推动力，通过渗透、溶解、扩散、解析待步骤而实现分离。使中空纤维膜内侧形成富氢区气流，而外侧形成了隋性气流。前者称为渗透气，后者称为尾气，渗透气经压缩重返合成系统，尾气供燃烧。

原料气压力为8-12.5MPa。渗透气压力为2.0-2.3MPa。原料气与渗透气之间的压差保持在11MPa以下。压差是膜分离器重要操作指标之一，压差过大会使中空纤维膜遭到破坏。

原料气经过五根膜分离后，其中90%以上氢气被分离出来，剩余尾气中氢气含量很少，通过第五根分离器的尾部薄膜调节阀MB6减压至0.1-0.3

提氢示意图： 合成驰放气→洗氨塔A→洗氨塔B→气液分离器→U型加热器 渗透气去压缩 膜分离器

尾气去吹风气 （二）、净氨流程：自贮罐来减压气至净氨塔脱掉混合气中的氨，尾气送吹风气岗位燃烧，氨水供下工段使用。 净氨示意图：

贮槽减压气→洗氨塔→→尾气去吹风气

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→氨水去复肥或氨罐

三、开停车步骤

（一）、开车步聚

1、开车前的准备与检查

1.1检查仪表控制系统是否能正常工作。

1.2电网电压220±10V，电源箱BD1、BD2,电压24VDC。

1.3合上各仪表开关，查看每块仪表是否有电，将报警指示开关打到实测位置。 1.4压力变送器、差压变送器以及连接工艺管道上的截止阀全部打开，压力表上截止阀全部打开。

1.5液位报警指示仪表开关从实测打到上限位，软水流量开关打到开的位置。 1.6水泵动力柜空气开关打到合的位置。 1.7将复位按钮启动。

1.8检查仪表空气是否有压力，薄膜调节阀MB1、MB2、MB3、MB4、MB5、MB6送电-气阀门定位器输入表压0.22 MPa。

1.9调节器给定值打到工艺规定数值上，将自动-手动打到自动位置上。

1.10液位指示值在50%以下时，将上限-实测-下限打到上限位置上，软水流量指示开的位置。

1.11启动水泵时，按下QAL开关，电机运转应有电流指示。 1.12关闭软水流量计差压变送器上平衡阀。

1.13洗氨塔有水垢，液位调节阀指示高于15%，将开关（数字报警指示仪）从上限打到实测位置，软水流量指示高于0.8m3/h时将开关打到关的位置。 1.14原料气进入膜分离器后，MB6调节阀打到硬手动上。

1.15装置停车时，按下停车按钮。出现故障联锁保护将自动停车，重新开时，请按复位开关。

1.16察看水槽液位情况。并确定驰放气排放量，通知有关岗位准备开车。

1.17做好分析取样准备工作，并全面检查本装置开车时各工艺阀门的开启状况。 2、开车

2.1电仪表控制台控制仪表送电察看仪表工作状态。

2.2启动高压水泵。然后由洗氨塔氨水液位计L1ICSA、L2ICSA察看液位情况，液位达到50%规定值时开启阀门FJ5-FJ6保持液面高度。

2.3缓慢开启开压阀FL1，以每分钟0.3-0.5MPa的升压速率向氨洗塔送气，当压力升至5-6MPa，半开阀门FJ2预放空。

2.4流量压力稳定后开阀FJ5、开阀FJ2，由调节阀MB2、MB3自动控制液位在50%。 2.5察看原料气加热器温度是否偏离规定值（35-45℃）如果偏高，由TICSA进行调整。

2.6预放空5-10分钟后，通知分析人员由阀A4取样分析原料气中氨含量，规定值应低于200ppm。

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2.7原料气中的氨含量与温度达到规定要求后，可以向膜进气升压，并缓慢开启阀FL3以每分钟0.3-0.5MPa升压速率向膜分离器送气，当压力升至5-6MPa时，缓慢开启阀门FJ8使分离器压力升至8-12.5 MPa。 （二）、停车步聚

1.向合成、压缩岗位发出停车通知。

2.按下停车按钮薄膜调节MB1-MB6，同时关闭水泵停车，膜分离器自动进入封闭保护状态。

3.关闭阀门FJ1、FJ10、FJ17 、FJ19 、FJ20 、FJ22 、FJ2 、FJ5。

4.渗透气压力P8I升至5-6MPa时，开启阀门FJ16，缓慢将渗透气放空，注意P7I与P8I压差不大于11 MPa。 5.原料气压力P7I降至0.1 MPa时，关闭放空阀FJ16。如果长时间停车则必须关闭阀门FJ17、 FJ19，防止膜分离器反压，暂时停车可不关闭。

6.临时停车洗氨塔中原料气可以不放空，如果长时间停车，洗氨塔中原料气必须通过阀门FJ2放空，但应保持塔中0.5-1.0的正压MPa。 7.停车后将软水流量孔板流量计的平衡阀打开。 8.紧急停车后可按正常停车程序操作。

四、不正常现象以及处理方法

原因 1.软水槽无液位； 2.水泵塞坏填料漏或者活门漏。 薄膜阀失灵 仪表空气没有送不上电 压力变送器失灵 供不上电或出现假信号 出现带水泛塔 1.洗氨塔结垢严重、气体流速过快； 2.软水质量差，钙镁离子超标。 液位显示失灵 仪表盘出现故障 不正常现象 泵不打液 处理方法 1.检查水槽加水； 2.联系维修处理倒泵。 联系计量处理 联系计量处理 停车通知有关领导进行卸盖处理或酸洗 联系计量处理

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合成氨各种开停车及操作方案

一、大修停车方案

1、 提前4~6小时逐渐关闭合成两氨冷器加氨阀（要求氨冷温度＞10℃）。 2、 根据合成氨冷温度及系统压力进行减量，当减至两机时停提氢、吹风气工段，系统减至单机时透平机倒往复机。(系统压力主要是看是否保压，调节压力可调节塔 后放空阀)

3、 透平机倒往复机后，关闭其进出口手动阀、电动阀，对透平机进行卸压(通过放

空)、

置换、充压，当压力等于系统压力时，合成系统切气，并利用往复机打循环对触媒降温（30—50℃/h），当触媒层温度降至50℃时停往复机。降温期间冷交和氨分内的液氨全部放入液氨贮槽，立冷的液氨倒入小槽内，然后压入大贮槽。并把氨冷器残液压入槽车。

4、利用驰放气压力将大槽液氨压往大氨站，便于系统检修时置换，关闭去复肥DN200大阀及大储槽加氨阀，弛放气由大储槽减压管经冰机去复肥管线，由冰机出口管进入3台冰机油冷器、立冷，把管道及设备的液氨压入小储槽、大储槽（控制贮槽压力不超压1.5MPa）；压氨后打开冰机去复肥的气氨阀，把系统内余压卸至气氨管，当系统内的压力与气氨总管压力相等后开净氨卸净氨系统压力。

5、合成系统降温后系统卸压，对高压系统热洗，热洗前分别在油分出口、水冷排出口加盲板封塔，并在一进取样点处接压力计观察压力；油分不再安排热洗。 6、合成切气后开六放转入甲烷化触媒降温，甲烷化触媒降温时，关闭中变炉一段出口大阀，变换气全部走近路(甲烷化第二换热器副线阀)，并打开甲烷化入口冷付线，利用合格的脱碳气对触媒降温，关甲烷化出口大阀，开甲烷化出口大阀，直至降至210℃。(降温速度30-50℃)

7、系统开始减量后，准备拉火的造气炉逐渐减负荷，当造气炉已不能制取合格的煤气后点火拉炉，保留3#造气风机、开风机房顶中间串阀；对5#、6#造气炉进行养炉。

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8、甲烷化触媒降温结束后系统停车，造气岗位开气柜顶部放空将气柜内煤气放尽，利用6#造气炉制惰。

9、脱硫工段停车后脱硫液循环至硫泡沫全部浮选出来，配临时管至一组半脱喷射器出口，关闭其余喷射器，用再生泵将系统脱硫液打往氨水槽贮存（停车当天晚上）；将脱硫液打至南槽后加水清洗再生槽、循环槽，利用一次水、循环水置换变脱塔及精脱塔，分别从脱碳系统前放空及精脱出口放空排气，脱碳系统前放空出水后关闭放空阀，继续加水至气气换热器进口盲板前出水为止，然后关闭脱碳进口大阀，开精脱出口大阀倒流程置换精脱塔上段，并在下段气体出口热点偶处排气，直至合格。 10、变换系统停车后，关闭出口大阀开系统放空阀卸压，卸压后关闭低变炉进出口蝶阀，系统通蒸汽进行正反流程置换，置换时打开中变出口至一水加热器近路及低变出口蝶阀处导淋阀，置换合格后分别在低变进出口阀处加盲板（低变触媒不安排降温，后附低变触媒扒除方案）；待低变炉加完盲板后倒流程分别割调温水加、热交换器变换气出口、进口管道，并在中变炉三段出口“8”字盲板后加好DN200的放空管。利用1.0MPa蒸汽对中变触媒进行降温（中变触媒降温时所用蒸汽为：3.9MPa蒸汽经吹风气减温减压器减至低压蒸汽网，再串入3.0MPa蒸汽网，然后加入变换系统进行降温，蒸汽温度由250℃调至150℃），直至触媒温度降至150℃（20~60℃/h）。

、#11、造气制惰完成并在气柜顶部取样合格后（CO2≥16%；O2≤0.5% ）5#、6炉拉火，

联系脱硫、变换、脱碳、压缩、提氢等工段作好置换准备，并提前把需置换的管线在阀门法兰处断开。气柜水封放水，开启罗茨风机向外送气，分别在中、低变放空回收阀后，低变升温阀前、脱碳高闪气回收阀前、压缩机总放阀等处放空，然后开启4#压缩机，各级充压后开三出阀置换三出管，用三、四直通控制四入压力，打开四入阀关三出阀，倒气甲烷化置换四入管及提氢回收管，开六出阀在合成双引处放空，同时置换压缩机排油水管线，填料漏气回收管线，集油器排污至油回收管线，三段出口近路管线，直到各处取样分析合格为止。其余各机进行盘车置换。当气柜高度降至1米时，开始用5#、6#炉向气柜送空气对系统空气置换，另外压缩机空气

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置换合格后对合成热洗后的高压系统进行吹除（附系统置换方案及流程图）。 12、待系统惰性气、空气置换合格后，联系开压缩机对中变触媒钝化，用变换系统进口近路阀根据触媒温度的变化控制空气的加入量，并相应调节好蒸汽加入量，直至系统切断蒸汽全部通入空气，并把触媒温度降至60℃为止（附中变触媒钝化方案）。钝化结束后向热水塔补水对一水加热器、低变炉近路、调温水加热器管道置换；开热水泵置换水路，气液相置换结束后割主热交进出口管，调温水加热器进出口水管将其吊走。

13、脱碳系统停车后关闭进出口阀，将低闪槽、高闪槽液位控制液位计最高限，停脱碳液循环；关闭脱碳塔脱碳液出口阀、液位自调阀及前后切断阀，然后对脱碳系统卸压。

14、中变钝化合格后停压缩机及循环水，系统停车完毕。

15、变换工段需检修的设备管道置换完毕后，分厂界区内停外供蒸汽、仪表空气、脱盐水，但一次水保持备用。

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二、大修后开车方案

一、开车时间分布（7天） 1、 2、 3、

造气点炉制惰（1天，第一天8：00至第二天8：00） 系统惰性气、煤气置换（8小时，第二天下午16：00）

中变触媒空气升温、蒸汽升温、配煤气还原，低变触媒煤气升温硫化（4天，第二天下午16：00至第六天下午16：00）

4、

中变串低变向变脱、精脱、脱碳送气、充压、试压并制备合格脱碳气（20小时，第六天下午16：00至第七天12：00）

5、 6、 7、

甲烷化系统送气升温（4小时，第七天16：00）

合成送气置换、连接法兰、试压（16小时，第七天16：00至第八天8：00） 合成触媒升温系统加量（10小时，第八天18：00）

二、开车前的准备工作

1、中低压蒸汽暖管充压达到备用条件。中压蒸汽进入界区并达到备用条件，3.9Mpa蒸汽经吹风气减压减温器至低压系统。

2、一次水、脱盐水、仪表空气达到正常生产所需的压力，即仪表空气、脱盐水>0.6MPa，一次水压力>0.15MPa。

3、所有电器、仪表自调阀全部调试完毕，所有设备试车合格。 4、循环水热水池、污水池、气柜水槽加满水。

5、造气循环油系统加油并进行过滤，造气循环油系统试运行，正常后气柜试升降。 6、循环水系统进行清洗；污水系统开启进行置换。 7、合成至大氨站的液氨管置换后，向大槽充氨20-30吨。 8、净化车间提前准备好低变硫化所需的CS2。 9、造气各炉铺好炉渣，白煤及木柴。

10、半脱及变脱系统先用一次水清洗，排净水后将脱硫液从氨水槽打回至半脱系统，变脱系统制备足够的脱硫液。

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11、拆除中变出口管弯头短节、中低变炉出口管道倒淋阀，用压缩机三出气体控制吹除气压力≤0.3MPa吹除中变炉内触媒粉至合格；连好中变出口管弯头短节，打开低变炉进口大阀关闭出口大阀，用压缩机三出气体吹除低变触媒粉，从低变炉放空处放空至合格；在中低变触媒粉吹除合格后，将两精脱塔按单塔流程分别进行精脱剂的吹除，气体从脱碳前放空，最后从脱碳前分离器倒淋吹排净。吹除结束后开一台压缩机打空气送进变换、变脱、精脱系统，分别按0.5、1.0、1.5MPa压力进行系统的试压试漏工作。

12、各工段准备好详细的开车步骤，并详细检查所有法兰、 阀门、管线、盲板、电器、仪表等是否符合开车要求。 二、开车步骤：

1、造气炉点火升温，造气利用6#炉制惰（详见制惰方案），当炉温达到650℃时，首先置换自身系统，分别在洗气塔顶及气柜入口处放空，然后向气柜送气置换气柜及气柜至脱硫除尘塔之间的管线，在除尘塔前放空（除尘塔提前加水封塔），待在气柜顶部取样合格后(CO2≥16%，O2<0.5，CO+H2<5%)，气柜出口水封加水，造气开始向气柜送惰性气，直至制取3000m3为止。

2、净化各工段试压(分阶段试压至2.4MPa)结束中变触媒进行空气升温，直至各3触媒温度升至120℃，然后通蒸汽升温，同时要进行系统置换，在炉温未达250℃前，顺流程的各设备导淋都要打开，以便将系统内的空气置换干净，当炉温达250℃时，除继续进行蒸汽升温外，也要用少量的蒸汽反流程置换饱和塔，使系统内残余的气中O2≤0.2%系统置换合格后继续用蒸汽升温直至各段触媒温度升至300℃（详见中变触媒升温还原方案）。

8、惰性气制取合格后系统进行置换。并提前把需置换的管线在阀门法兰处断开。盲板拆除后气柜水封放水，开启罗茨风机向外送气，分别在中、低变放空回收阀后，低变升温阀前、脱碳高闪气回收阀前、压缩机总放阀等处放空，一进总管置换合格后，打开各级一进大阀，启动盘车装置，打开各级总放，一回一，二回一，三回一，

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四回一，五回一，六回一，三四直通阀，关总放，开六放阀放空。然后开启4#压缩机，各级充压后开三出阀置换三出管，置换时关闭变换进口大阀、除油器出口大阀，在进口放空处放空；用三、四直通控制四入压力，打开四入阀关三出阀，倒气甲烷化置换四入管及提氢回收管，同时置换压缩机排油水管线，集油器排污至油回收管线，其余各机进行盘车置换。当气柜高度降至1米时，开始用6#、、7#炉向气柜送半水煤气，压缩机根据气柜高度变化情况控制气量，对系统用半水煤气进行置换，直至置换合格，合格后连接所拆法兰。

9、待系统置换合格后，开启罗茨风机及压缩机向变换送半水煤气，开低变电炉对低变触媒采用循环法升温（详见低变触媒升温硫化方案），待低变触媒上段温度升至200℃开始配CS2时，低变放空气体由回收改为放空(出口H2S含量<3g/Nm3)。中变触媒温度在升到300℃开始逐渐配煤气还原直至合格(煤气通入最大量时温度变不大时即意味着还原结束)。

10、低变硫化结束后对触媒进行降温，当触媒床层温度下降至300℃以下，低变炉出口H2S≤0.5g/NM3时，关升温副线阀及低变出口放空阀，然后低变升温副线开始加盲板。

11、待中变触媒升温还原合格后中变串低变，利用变换出口旁路阀控制变换气压力向变脱送气，然后开启变脱泵，同时打开变换气分离器导淋排水，直至塔内积水排净为止，严防积水带入精脱塔。

12、变脱塔排净积水后打开出口手动闸阀及两精脱塔进口蝶阀向精脱送气置换，气体在脱碳进口阀放空直至合格（CO＜0.3%）。

13、在变脱、精脱置换前一天抽脱碳塔进出口盲板并连接法兰，当从精脱出口取样分析合格后，稍开脱碳进口大阀向脱碳前分离器送气同时打开分离器排污阀，进行排水，排净积水后打开分离器出口大阀进行置换。

14、当从脱碳出口导淋取样分析合格后，对变换、变脱、精脱等工段进行充压，当系统压力达到1.2Mpa时开启液相循环，系统压力达到1.8Mpa打开脱碳出口放空，

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制取合格的脱碳气。当气氨压力大于0.1Mpa时联系合成开冰机。

15、脱碳气合格后向甲烷化充压，在甲烷化系统阀前放空，置换合格后开系统出口大阀，系统充压至0.5MPa时，开启甲烷化电炉、关闭第二换热器脱碳气近路阀充分利用中变炉热量对甲烷化触媒快速升温至310℃左右（热点）。

16、压缩送汽前八小时拆各处盲板，当甲烷化微量合格后，压缩机开六出向合成送气置换热洗后的高压系统，置换合格后，连接所拆法兰，然后系统进行试压直至30MPa。

15、合成系统试压合格后，系统压力卸至10.0MPa开启循环机，调整气量后送电开电炉升温（40—60℃/h），待温度升至400℃以上时，合成补气逐渐加量至一台机生产；往复机到透平机系统缓慢加至两机生产。

16、系统加至三机生产后，开提氢膜分离装置并向吹风气送气烘炉： A、提氢开车步骤：

（1）、启动水泵，建立净氨塔液位，然后开启塔前减压阀向氨洗塔充气，并开膜前放空。

（2）、当原料气温度达到35－45℃，氨含量在50PPｍ以下时，原料气导入膜分离器，全开渗透气阀及尾气阀，尾气送甲烷气贮罐，由进口放空阀控制压力。 B、吹风气开车步骤：

（1）、开启鼓引风机，对系统置换10分钟，氧含量达18~21%为合格。

（2）、弛放气置换：开启弛放气放空阀，关闭入炉弛放气阀，通知合成工段送弛放气置换15分钟，分析O2<0.5%为合格。

（3）、吹风气配风阀关闭。 （4）、点火箱配风阀各开启大于5圈。 （5）、迅速关闭弛放气放空阀，开启弛放气入炉阀，用点火枪从燃烧炉顶部点火孔点火，升温速率（30－50℃）见下表。 （6）、点火后盖上上部防爆孔。

（7）、根据燃烧情况调节好配空气量与弛放气用量，使烟气中氧含量控制在1~4%。

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（8）、升温时要缓慢、不要太急，炉温可用引风机挡板或配风手轮控制，升温750℃以上可开高温喷头协助升温，升温期间发现灭火，应及时关闭弛放气，重新置换后再点火。

（9）、燃烧炉出口温度升至350℃时，开邻炉蒸汽阀，打开放空阀放空。 （10）、烘炉时间表： 升温阶段 升温~200℃ 200~350℃ 350~500℃ 500~650℃ 650~800℃ 800℃以上 升温速率 升温时间 恒温时间 20小时 控制10℃/小时 15小时 10小时 控制10℃/小时 15小时 10小时 控制10℃/小时 15小时 10小时 控制10℃/小时 15小时 10小时 开始送吹风气，进行正常生产 累计时间 10 25 25 25 25 120小时 （11）、烘炉温度升高到800℃以上，造气送吹风气，系统投入运行。

三、各个系统的置换方案

（一）合成工段低压系统置换方案

A、液氨外压

停车后高压系统卸压前，用氨分放氨阀控制压力（小于1.5MPa），把计量槽、大储槽、小储槽、四个立冷和3个冰机油冷却器及管道的液氨全部压到大氨站，具体步骤是：

1、氨分、冷交液氨经放氨阀 → 计量槽 → 大储槽 → 液氨去氨库 2、关闭去复肥DN200大阀及大储槽加氨阀，弛放气由大储槽 → 减压管 → 经冰机去复肥管线→冰机出口管→3台冰机油冷器→小储槽→ 大储槽 → 液氨去氨库。（控制贮槽压力不超压1.5MPa） B、低压系统卸压

压完液氨以后，开启提氢等压回收塔，把整个低压系统进行卸压，卸压后停提氢等压回收，用胶皮管把连通管排污和油冷器排污引到地沟用水稀释，确认为没有余氨时方可卸流量计法兰，卸掉流量计后管道两段加盲板。 C、合成氨冷器热洗置换方案

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1、 热洗前的准备工作

（1）、热洗前把合成两氨冷器残液压入槽车。

（2）、关闭氨冷器液位计根部阀、一氨冷与二氨冷出口大阀及近路阀。 2、

热洗氨冷器

打开合成两氨冷器热洗蒸汽阀对两氨冷器进行热洗，在其导淋处排放冷凝水，直至合格。 1、 热洗范围：

氨分、冷交、一、二氨冷、油分 2、 准备工作：

1） 准备好吊链，板手、锤等工具，1.5mm厚铝盲板两个，透镜垫一个。 2） 油分提前扎好一高度为8.5m的架子，要求顶部有一横杆，便于挂 吊链，一氨冷液位计架子也应事先扎好。 3、 步骤：

1）系统循环降温完成后，将两氨冷器液氨压入槽车，压完氨后接着通蒸汽热洗氨冷器低压部分。

2）系统全部停下后，将透平机保压5.0MPa左右，将其进出口双阀关

严，系统卸压至微正压（注意保持塔内微正压），关严合成塔进出口有关阀门，拆开冷交热气进口弯头，将冷排来管方向加好盲板，冷交方铁上进口作为蒸汽出口，用二氨冷至氨分间热洗蒸汽阀通蒸汽进行热洗；拆开油分出口弯头，塔一进管方向加好盲板，油分出口作为出汽口，通蒸汽热洗，热洗完后打开氨分、冷交放氨阀及油分倒淋排净积水，将上述两拆开的弯头复位紧好，将往复机两出口活门抽出，作为排液口，联系压缩送气吹净，吹净完毕，往复机活门复位，检查排放各液位计、取样管等根部积水，系统待开车送新鲜气时再进行置换。 4、 注意事项：

1） 热洗前新鲜气管（操作室顶）单引处拆开，合成甲烷放空阀及保护

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气阀后断开。

2） 热洗前各液位计根部阀，压力表根部阀等全部关闭，吹净时再排放 积水。 2、置换路线：

①从油分进口管上接上仪表空气，置换透平机出口管线，直至分析合格 ②在透平机氮气置换管线上接仪表空气，置换透平机进口管直至合格

（三）变脱、精脱系统置换

1、关闭第一冷却器循环水出口阀，从第一、第二冷却器循环水倒淋阀分别接水至变换气分离器倒淋及精脱塔倒淋置换变脱塔及两精脱塔，精脱塔倒淋其中一个接一次水，分别从脱碳系统前放空及精脱出口放空排气。变脱塔见液位上涨后从第二冷却器进口取样阀处排气置换变换系统出口阀后相关管道及设备，脱碳系统前放空出水后关闭放空阀，继续加水至气气换热器进口盲板前出水为止，然后关闭脱碳进口大阀，开精脱塔出口大阀倒流程置换精脱塔上段，并在下段气体出口热点偶处排气，直至热电偶处冒水，反复置换两次合格后从变脱塔倒淋排水。

2、从变脱循环槽及半脱循环槽加入一次水，变脱塔保持较高液位，用变脱泵对变脱再生系统进行清洗。用半脱泵及再生泵对半脱系统进行清洗。同时可开各倒淋阀排水。各循环槽及再生槽要保持一次高液位，以尽量置换槽内气体。

（四）、脱碳系统的置换

1、 关闭脱碳前分离器出口阀门，从阀后倒淋加水置换相连管道，在气气换热

器精脱气进口处加盲板。

2、 将气气换热器脱碳气出口法兰加盲板，然后将脱碳系统出口蝶阀前加盲板，

从倒淋加水置换此管道。

3、 从空气分离器进口管道倒淋加水至空气分离器倒淋出水为止，即可割空气

分离器进口管加除尘冷却塔。

4、 从高闪槽进口脱碳液管法兰处加入盲板，将脱碳塔液位调节阀后切断阀及

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近路阀两阀后加盲板，加盲板前先进行脱碳液的倒液，然后通过管道倒淋加入一次水对其进行置换至合格，即可进行涡轮机近路阀的配管。

（五）Ф108mm和Ф325mm气液氨管线置换、试压方案

A、Ф108管线置换动火试压方案

1、首先把大贮槽、小贮槽内液氨全部压到大氨站。

2、关闭大贮槽加氨阀、一氨冷加氨阀、小氨冷器加氨阀、大贮槽放氨阀、冰机阀架处所有阀门。

3、打开冰机阀架处放氨管来氨阀、大贮槽来液氨阀、去大氨站液氨阀。 4、用氨分放氨旁路阀控制放氨压力（不超过1.0MPa），直到把Ф108管线内液氨全部压到大氨站。

5、在合成断开Ф108管线，接一甩头至地沟，由大氨站加水，从合成排出，直至合格。

6、置换合格后从合成接仪表空气从氨站放空对Ф108管线吹除。

7、动完火后，Ф108管线加满水，在合成操作室门口Ф108管线阀前连接好甩头，并与打压泵连接好，根据要求打压至1.4MPa。

8、打压合格后再次从合成接仪表空气从氨站放空对Ф108管线吹除。 9、开车前待合成氨系统置换合格后，用气氨置换Ф108管线从氨站放空。 B、Ф325管线置换动火试压方案

1、待复肥停车后拆合成气氨流量计，并在前后加盲板。

2、从大氨站加水置换，从合成流量计前接水龙带引入地沟作为出水处。 3、置换合格后从复肥加仪表空气吹除，从合成流量计处放空。

4、在气氨管动火结束后，分别在流量计、脱碳来5#气氨阀前加盲板，利用氨站冰机对气氨管打压，直至升至0.5Mpa。

5、利用负压泵对Ф325mm的气氨管抽真空然后充气氨，当充至微正压时连接合成流量计，并拆除5#气氨阀前盲板。

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6、Ф325mm的气氨管具备充压条件后进行充压达到正常操作压力。 7、利用气氨置换合成氨系统，置换气体送等压回收塔，直至合格。

8、合成置换后开5#气氨阀置换脱碳氨冷器，氨冷器充氨后从其导淋接管排入地沟，充排两次后并入合成氨系统。

（六）、合成氨分厂置换流程图

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变 换 低低 变变 放三升出 空管温收回

收收副 线管管

煤气总管 煤气总管 煤气总管 造气炉 气 柜 压缩机 脱 硫 4 2 1 3 高

闪气 四回入 收管管

脱 碳 甲烷化

7 9

六出管 渗 合 成 5 透 气收回 收 管 四、脱碳、合成氨冷器压氨方案

提 氢 6

1、压氨前脱碳合成岗位先把两氨冷器安全阀根部阀关闭，连接好快装接头，并于槽车接好，把槽车压力降至0.5MPa以下。

2、合成岗位停车后关闭大贮槽加氨根部阀，关闭冰机联通管所有阀门，打开去脱碳的加氨阀，给脱碳充压，用计量槽出口管至冰机联通管的阀门控制压力，提压要缓慢，要有专人看压力，勤与脱碳联系，在允许的情况下方可提升压力，压力可根据脱碳而定。

3、脱碳压完氨以后，合成关闭大贮槽来气氨阀，打开去两氨冷器加氨阀，把压力降至持平，关闭去脱碳的加氨阀。

4、合成联接好压氨快接头与槽车连接好，把压力卸到指标，用大贮槽来氨阀门控制压力，小于1.0MPa，待两氨冷器压完氨后，关闭好大贮槽来气氨阀，用一氨冷器出口大阀控制压力。送往复肥，或开净氨塔把压力降到指标。

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五、合成氨保温保压状态下停车方案

一、合成工段

1、关闭补气阀，各放空阀、取样阀，稍开补气放空阀。 2、通知变换工段本岗位已不能正常供蒸汽、供热水。

3、根据循环量大小，透平机倒循环机，稍开电加热器，维持小流量循环，尽量使催化剂床层温度缓慢下降（降至活性温度下，不再反应）。 4、关闭氨分和冷交放氨阀及氨冷器加氨阀。

5、系统压力降至活性温度下时为止，停电加热器，并按正常步骤停循环机，关闭合氨各进气阀。

二、压缩工段

1、开一回一减量，关小四进，减少吸气量，稍开六回四，关六出，用六回四控制六出四入压力，等六出压力低于5.0MPａ时，关四进，开五回一、四回一卸压，卸尽压力，停主机，关一进大阀（最后可安排放空排尽压力）。

2、主电机停止运转3分钟后，停注油器，风机，循环油泵，关励磁。

三、压缩关闭四进后，甲烷化关闭系统出口大阀（如需卸压，开系出口放空阀），同时关闭系统进口大球阀，进行保压（温度降至200℃以下时，使催化剂失去活性，可长期停车）。

四、甲烷化保温保压停车时，关闭甲烷化系统进口大阀即可（关闭甲烷☆脱硫入口阀及四进阀）。

五、脱碳、精脱、变换保温保压停车，关闭三出脱碳气出塔气大阀即可。脱硫停车关闭一进，气柜停止送气。

六、变换系统临时停车后

未经检修处于保温保压状况下开车方案

1、系统不须置换，与供汽岗位联系送蒸汽，逐渐开启蒸汽总阀暧管，开启倒淋阀，排净管内积水，开热水泵，调节好和热 水塔 液位。 2、开启冷却塔

3、与压缩工段联系送气，开启饱和塔前放空阀，适当放空后即关闭，当进口管压力略高于系统压力后开启饱和塔气体进口阀，向系统充压，稍开蒸汽阀，向系统补加蒸汽。同时开启各倒淋阀排放冷凝水，随着系统生产负荷的增加，逐渐开大蒸汽阀。用冷却塔放粉量来调节系统压力和催化剂床层温度。

4、根据催化剂床层温度和系统内各点的温度和气量调节蒸汽补加量和催化剂段间冷却水。

5、当变换气中一氧化碳含量合格后，与碳化工段联系 ，开启冷却气体出口阀关送气，关冷却塔 放空阀。

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6、合成工段转入正常后，与锅炉岗位、合成岗位联系，停用锅炉蒸汽，启用合成锅蒸汽。

七、变换系统临时停车

检修后开车方案

1、系统吹净、清洗、试气密、试漏，置换合格后，拆除变换炉进出口盲板 2、若催化剂床层温度在活性温度范围内，可按系统未经检修保温保压开车步骤进行

3、若催化剂床层温度低于活性温度，系统送气时应同时开启电加热器，调节电加热器功率及冷凝塔放空量，控制升温速度。催化剂床层温度升至活性温度后，停用电加热器，按系统保温保压开车步骤进行。当床层温度低于露点温度以下时应导入半水煤气升温，温度升至露点30以上时，高变炉方可使用湿半水煤气，低变炉方可使用中变气或湿半水煤气。否则导致冷凝水带入催化剂床层而降低其活性。

八、紧急停电处理预案

在正常生产中，如果全厂突然停电，必须按紧急停车处理，并且各岗位要迅速果断、及时有效。

（一）、造气岗位

1、微机室操作人员迅速将各炉转入紧急停车闷炉状态，同时安排室外人员迅速顶起各炉上行阀、布料阀，打开鼓风机总管放空阀。

2、检查各阀门是否在停车状态，各电器开关是否在关的状态，以防突然来电出现不正常起动。

3、二楼人员迅速关闭风机出口阀、关闭泵站两回油阀，密切注意油压变化。待三楼人员处理完后方可打开泵站回油阀。 4、关闭稀油站高位油箱回油阀。

5、检查泵站、风机、稀油站各电器开关是否处于“停止”状态。 6、注意各气包及夹套液位，防止液位过低。

7、及时联系调度，决定气柜是否加水，并联系水、汽、电，做好开车准备。

（二）、吹风气岗位

1、立即关闭甲烷气自调阀、入炉阀并打开放空阀。 2、打开吹风气总管放空阀。

3、关引风机挡板、烟筒除尘加水阀。

4、控制锅炉液位、防止锅炉超压，必要时可开放空阀放空。

（三）、脱硫岗位

1、立即关闭变脱泵的出口阀和涡轮机的进口阀，并打开串气阀，调速好变脱液位，关闭自调阀前后截止阀，以防变脱塔串气。

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2、迅速关闭风机出口阀，打开风机循环阀。

3、迅速关闭脱硫泵、再生泵出口阀及冷却塔自调阀前后截止阀。 4、将静电除焦电压发生器调至“0”位置。

5、根据情况决定是否关精脱塔进出口阀，并对风机盘车，加强巡检，注意各塔槽液位，做好来电开车准备。

（四）、变换岗位

1、迅速关闭蒸汽加入阀、热水塔加水阀和排污阀、水封阀，关闭加氨阀及增湿器的加水阀和蒸汽加入阀、热水泵出口阀。

2、关闭变换及甲烷化系统进出口大阀，注意排放各管道冷凝水，加强巡检，做好开车准备。

（五）、脱碳岗位

1、迅速关闭串阀及涡轮机进口阀、高闪前切断阀、系统进出口大阀、各自调阀前切断阀信副线阀、高闪气去脱硫阀，以防串气。并关闭各倒淋阀，确保系统保压。 2、关闭各泵出口阀，关闭风机出口阀、并打开风机循环阀。 3、停脱水系统并关有关阀门。

4、关闭氨冷器加氨阀，加强巡检，注意各塔槽液位，做好来电开车准备。

（六）、压缩岗位

1、迅速关闭三出、四进、六出阀，要求三机同时进行。 2、与调度联系后，三机缓慢卸压，卸压时由高压向低压进行，根据卸压情况开总放、关总回阀。

3、处理完压缩机后，调节一进冷却塔液位，关死上水阀、回水阀。 4、调整好压缩机各阀门，做好来电开车准备。

（七）、合成岗位

1、立即按透平机、冰机停车按钮。 2、迅速关闭氨分、冷交放氨阀及废锅加水阀不，同时注意计量槽和大储槽压力变化，可用计量槽和大槽减压调节。

3、关闭透平机进出口阀、冰机进口阀及油冷加氨阀。

4、中控人员监控好炉温、塔壁温度及系统高低压系统压力。 5、准备好往复机、电炉，做好来电开车准备。如果炉温较高，可直接用透平机升温、开车。

（八）、提氢岗位

1、按下停车总按钮

2、关闭膜前入口阀、合成弛放气阀、渗透气及尾气出口阀、两台提氢泵的出口阀、A、B塔氨水出口截止阀。 3、渗透气压力升至5－6MPａ时，开启渗透气放空阀卸压，当原料气降至0.1MPａ时，关闭渗透气放空。

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4、停车后，冼氨塔中的原料气必须通过膜前放空阀卸压，塔内必须保留0.5－1.0MPａ的正压。

5、关闭软水槽的进出口阀、蒸汽阀及岗位所有阀门。

（九）、循环水岗位

1、循环水、污水岗位迅速关闭各泵进出口阀。并按各泵停车按钮。检查液位，各泵盘车，做好开车准备。

2、除氧水岗位迅速关闭给水泵进出口阀、除氧器进出口阀及变换回水阀，按停车按钮。

各岗位在停车结束后要迅速向调度室汇报停车情况，分厂调度及时与总厂调度进行联系，尽快协调好仪表空气、脱盐水、气氨压力、蒸汽及一次水等公用工程，及时与开关站联系，尽快送电，分厂做好开车准备。

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