关键过程和特殊过程控制程序【合集】(5)
关键/特殊过程控制程序（.QP.15）
1 目的
识别关键/特殊过程，并对其实施有效的控制，确保其过程质量符合规定要求。 2 范围
本程序适用于本公司军用产品关键/特殊过程的质量控制。 3 职责
3.1 生产制造部负责关键/特殊过程的归口管理和控制，负责组织对其确认或再确认； 3.2 技术部负责确定关键/特殊过程，负责编制关键/特殊过程作业指导书；根据需要编制关键/特殊过程检验指导书或质量控制文件；负责对关键/特殊过程的检查、考核；
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3.3 质检部负责关键/特殊过程的监督管理，对关键/特殊过程实施监控和检验。 4 工作程序
4.1 关键过程与特殊过程的确定和标识 4.1.1 关键/特殊过程
a) 关键过程是指对形成产品质量起决定作用的工序，一般包括：形成关键、重要特性的工序、加工难度大、质量不稳定、易造成重大损失的工序。
b) 特殊过程是指产品质量不能通过后续测量和监控加以验证的工序，该工序的产品仅在产品使用或服务交付之后，其不合格特性才能暴露出来。
4.1.2 技术部（设计人员）在对产品进行特性分析的基础上，编制关键件、重要件清单，并在相应的设计文件上做出标识。
4.1.3 技术部（工艺人员）在上述关键件、重要件的工艺文件或操作规程的首页和相关内容上标注“关键件”或“重要件”标识。
4.1.4 对特殊过程（或特种工艺）需采取特殊的控制措施，技术部(工艺人员)在其工艺文件或操作规程上标注“特种工艺”标识。 4.2 关键过程与特殊过程的评审或确认
4.2.1 技术部(设计人员)对关键件、重要件设计参数和制造工艺必须从严审查，在设计评审、工艺评审中应作为重点内容。关键/特殊过程的评审，可结合其他质量评审分阶段实施：
a) 设计文件上确定“关键/重要”件（特性）的评审，可结合设计评审进行。 b) 工艺文件中对关键件/重要件的评审，可结合工艺评审进行。
c) 关键/特殊过程的确认或在确认，每年至少进行一次，由生产制造部组织进行。 4.2.2 特性分析报告和关键件、重要件清单经设计人员、技术部长会签后生效。 4.3 关键过程/特殊过程的控制
4.3.1 对关键过程/特殊过程使用的图样、工艺文件、检验文件、生产计划用文件和计
算机软件等均按本程序4.1要求加盖标识印章，并保持协调一致、现行有效。 实用文档
4.3.2 行政人事部在安排人员培训时，对关键或特殊过程操作、测量和试验人员的业务培训作为重点加以安排，确保这些人员的技术水平能满足要求，并持有考核合格证方能上岗。
4.3.3 技术部（工艺人员）对直接影响质量的复杂装配工序或关键加工过程进行现场技术指导和工艺监督；质检部对关键/特殊过程配备相应素质的检验人员担任质量控制和检验工作。
4.3.4 设备安全部对关键/特殊过程所使用设备进行有效的维护和保养，编制设备维护保养作业指导书，保存维护保养记录；设备操作者按设备维护保养作业指导书进行设备的日常保养，以保证质量。
4.3.5 检验人员对关键/特殊过程的加工生产条件和操作人员的工艺纪律执行情况、工件的管理等加强控制和监督。
4.3.6 关键/特殊过程加工后发现的不合格品,按CDM.QP.20《不合格品控制程序》的有关规定加严控制，由检验员提交不合格品审理组审理处置。
4.3.7 对关键/特殊过程所用的采购器材按CDM.QP.13《采购和外包过程控制程序》的有关规定加严控制，使用代用器材，必须经过充分试验，并得到技术部批准。 4.4 关键过程和特殊过程的监视和测量
4.4.1 质检部对关键过程的监视与测量应重点控制，进行如下监测活动：
a) 设置控制点，对过程参数和产品关键或重要特性进行监视和控制。
b) 对首件产品进行自检和专检，经检验合格，检验员签字认可后，方可批量生产。首件检验需保留完整的检验记录。
4.4.2 上述监视与测量记录由相关人员认真填写，字迹要清楚，并按规定存档，以保持可追溯性。
4.5 关键过程/特殊过程的监督管理
4.5.1质检部负责关键过程/特殊过程的监督管理. 实用文档
4.5.2关键过程/特殊过程的监督管理
a) 定期或不定期检查关键（特殊）过程在工艺文件上的标识是否符合规定要求； b) 定期或不定期检查关键（特殊）过程的生产条件和质量检验记录登记情况。 5 相关文件
5.1 CDM.QP.01 文件控制程序 5.2 CDM.QP.02 记录控制程序 5.3 CDM.QP.05 基础设施控制程序 5.4 CDM.QP.06 工作环境控制程序 5.5 CDM.QP.13 采购和外包过程控制程序 5.6 CDM.QP.15 监视和测量装置控制程序 5.7 CDM.QP.20 不合格品控制程序 6 记录
6.1 关键/特殊过程评审记录 6.2 关键/特殊过程监视测量记录 6.3 关键/特殊过程确认记录
0714特殊过程关键过程控制程序
1 目的
对影响产品质量的特殊过程和关键过程的各个因素进行控制，确保产品的质量满足顾客的要求。
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2 适用范围
适用于特殊过程和关键过程的控制。
3 职责
3.1
品管部负责对特殊过程、关键过程的确认、质量巡检，并负责组织工艺评审和再确认工作。
3.2 技术部负责特殊过程、关键过程工艺文件的组织编制、审核，和对车间工艺执行的监督管理工作。负责提供生产需要的技术参数/图纸等质量控制标准和技术工艺文件。
3.3 3.4
生产车间负责对过程参数进行自我监视和测量并确保操作者的稳定性。 行政人事部负责组织对特殊过程、关键过程操作人员的考核并予以发放上岗证。负责组织各车间特殊过程、关键过程操作人员的技能培训工作。
3.5 工程部负责特殊过程、关键过程设施设备、工装器具、能源动力的管理与控制。
3.6 总经理负责关键、特殊过程的审批工作。
4. 关键过程及特殊过程确定：
品管部根据产品的质量特性及生产现场的质量波动情况，应用《数据统计分析与应
用控制程序》进行分析，确定增加或取消的关键过程时，填写《关键/特殊过程确认（取消）申请表》，经相应车间、设计部、工艺装备部进行评审，通过后修订《关键过程一
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览表》，品管部经理审核，总经理批准后生效执行。
本公司现有的特殊过程有： 焊接； 酸洗； 喷粉。
5. 关键过程、特殊过程工艺文件的编制
编制原则：关键过程、特殊过程的作业指导书要求内容必须明确、准确，不能出现
模糊性语言，要有具体的操作步骤描述及可行的控制参数等。
《关键过程作业指导书》：由技术部工艺工程师根据《关键过程一览表》组织编制本
车间各关键过程的《关键过程作业指导书》。
《特殊过程作业指导书》：
《特殊过程作业指导书：酸洗》：由技术部工艺工程师负责组织两器工段和套管工段
技术工人编制，作业指导书至少包含以下内容：工序名称、药剂名称、控制温度、控制时间、安全防护要求等。
《特殊过程作业指导书：喷粉》：由技术部工艺工程师负责组织钣金工段技术工人编
制，作业指导书的内容至少包含：各工序名称、槽容量、药剂名称、浓度范围、时间、温度、压力等内容。
《特殊过程作业指导书：焊接》：由技术部工艺工程师负责组织相应技术工人编制，
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作业指导书的内容至少包含：母材名称、厚度（管径）、焊条牌号、焊条直径、焊炬规格、火焰类型、焊接方式、搭接长度等内容。
6. 关键过程、特殊过程作业指导书的评定
关键过程、特殊过程工艺的评审
《关键过程、特殊过程作业指导书》编制好以后，由技术部收集并进行初步评审后
通知品管部，品管部组织成立临时工艺评审小组，工艺评审小组应包括技术人员、工艺人员、技师、一级操作工等相关专业人员。
临时工艺评审小组对《关键过程、特殊过程作业指导书》进行逐项评审，以验收证
工艺参数的合理性与可行性，是否符合相关标准要求，并选择本工序水平中等的操作者进行工艺试验。工艺试验时重点检查以下项目：
a） 操作者是否严格按照作业指导书的要求进行操作； b） 环境是否符合工艺要求；
c） 选用的材料是否为定点厂家提供的满足工艺要求的材料； d） 设备及计量器具是否处于受控状态； e） 必要时可以做破坏性试验验证过程质量。
评审结论
品管部做好评审记录，并编制形成《工艺评审报告》，经工艺评审小组人员签字、品
管部经理审核后报总经理批准，发至制造部、工程部、相关车间执行：
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a） 对于通过工艺评审，达到工艺预期要求的《关键过程/特殊过程作业指导书》，
经技术部经理审核，总经理批准后，由技术部发放各相关部门，执行《技术文件资料管理规定》。
b） 对于未通过工艺评审，没有达到工艺预期要求的，由技术部根据《工艺评审
报告》提出的问题，组织修订《关键过程/特殊过程作业指导书》后，交由品管部再次组织评审，直至通过，未通过工艺评审的《关键过程/特殊过程作业指导书》不得用于生产。
7. 人员资格认可
从事关键过程、特殊过程操作的人员上岗前必须经过岗位职责、岗位技能培训以及
该过程操作规范的培训。详见《员工培训控制程序》。
关键过程、特殊过程的操作人员在接受相关培训后，必须经过考试，持证上岗。考
试内容包括基本知识和操作技能两部分，由行政人事部组织实施。
操作者必须通过了基础知识考试后，方可参加操作技能考试。
技能考试按工艺评审通过的关键过程、特殊过程作业指导书的规定进行。考试项目
与自己从事的生产内容应一致。
考试所用的设备、材料、计量器具等应符合关键过程、特殊过程作业指导书的规定。 在合格证有效期内，如果操作者连续中断该岗位工作6个月以上，重新回该岗位前，
应进行操作技能考试。
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特殊过程、关键过程工序的操作者不允许擅自更换、无证上岗，如遇特殊情况车间
应及时反馈品管部制定临时应对措施。否则根据《质量考核细则》严加考核
8. 设备、计量器具及物料认可
设备应适用于所涉及的关键过程、特殊过程，并经工艺装备部的确认完好。 操作工对关键过程、特殊过程所使用的设备应做到“三好”、“四会”，对于A类设
备还要做好《设备运行记录》，详见《设施、设备管理程序》。
对关键过程、特殊过程所使用的设备应做好日常和定期维护保养工作，以确保设备
正常使用。详见《设备维护保养细则》。
关键过程、特殊过程所使用的计量器具必须是完好的、在有效期内的受控计量器具。 发现计量器具失准，应及时报告品管部，由品管部组织使用部门确定失效时间及影
响范围，并采取相应措施加以解决。详见《监视和测量装置管理程序》。
选用的材料应为定点厂家提供的满足工艺要求的材料，对于新开发的厂家应由品管
部重新组织评审，具体执行6.1条款。
9. 关键过程、特殊过程的执行
各车间关键过程、特殊过程的操作者必须严格执行工艺评审确认的本工序关键过程/
特殊过程作业指导书，不得随意变更工艺内容。
相同工种在不同的岗位，其执行的关键过程/特殊过程作业指导书有可能不同。没有
经过本岗位考核合格的其他工序操作人员不得在本岗位上岗。
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10. 关键过程、特殊过程的监督
关键过程、特殊过程各工位均要有经过评审的《关键过程/特殊过程作业指导书》，
并严格按其执行。
品管部依据《关键过程/特殊过程作业指导书》、《车间质量控制规定》等对关键过程、
特殊过程工艺执行状况每日进行工艺巡检，并做好《工艺巡检记录表》。巡检时应观察操作者的作业方法及设备、工装、工具量具使用等方面的情况及参数，主要监督以下方面：
a） 所执行的工艺是否经过评定。 b） 操作是否符合工艺规程。 c） 过程参数是否符合工艺要求。
d） 操作者是否持有操作这一岗位的有效证明。 e） 仪器、仪表是否处于受控状态。
品管部在工艺巡检过程中如发现问题，应及时指出并要求有关人员加以纠正。如发现较大质量问题要及时向品管部报告处理。
品管部检验员按《车间质量控制规定》、《关键过程/特殊过程作业指导书》等对关键
过程及特殊过程的操作质量每日进行巡检和抽查并对操作过程及结果进行确认，，做好《过程检验记录》，执行《过程检验和试验控制程序》。
11. 关键过程、特殊过程的再确认
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当关键过程、特殊过程发生以下变化时，相关部门应该及时填写《质量异常反馈单》
反馈品管部，由其组织进行再确认。
a） 工序发生重大问题时； b） 材料明显变化时；
c） 设备、工装等发生变化时；
d） 受环境影响大的关键过程、特殊过程，当环境因素发生变化时。 e） 售后反馈质量出现重大异常时。 f） 过程检验发现质量出现重大异常时。
品管部根据关键过程、特殊过程发生变化的实际情况按6.1.1、6.1.2规定的程序进
行再确认。
12. 相关文件及记录
相关文件
《数据统计分析与应用控制程序》 《设施、设备管理程序》 《设备维护保养细则》 《监视和测量装置管理程序》 《员工培训控制程序》 《纠正和预防措施控制程序》
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《车间质量控制规定》 《工艺巡检管理规定》 《文件控制程序》 《关键过程作业指导书》 《特殊过程作业指导书：酸洗》 《特殊过程作业指导书：喷粉》 《特殊过程作业指导书：焊接》 《关键过程一览表》 《质量考核细则》 相关记录
《关键/特殊过程确认（取消）申请表》 《设备运行记录》 《质量异常处理单》 《巡查记录》 《质量跟踪卡》 《工艺评审报告》 《纠正/预防措施要求表》 《工艺巡查记录表》
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（特殊过程控制程序）
预应力张拉特殊过程控制
一、张拉前的准备：
1、张拉台座：
根据工期及蒸汽养护的需要，设置1个槽式张拉台座，台座的设计吨位300t（见后面的“计算控制应力及吨位”）。
（1）张拉台座的断面形式：（如下图）
张 拉 台 砼 底模 铺 底 张 拉 台 （2）张拉台：一个张拉台座由两个断面尺寸为50cm×50cm长为85m的张拉台组成，张拉台一端承受来自静反力架的压力，另一端承受来自两个YC-200T的千斤顶的压力，这两个力大小相等，方向相反，在张拉过程中，这个力最大可达到2994.075KN
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（在13m边板进行超张拉时，见后面的“计算控制应力及吨位”），每个张拉台承受的最大压力为1497.04KN；张拉台采用钢筋砼结构形式，C30号砼，配置12根Ф20主筋；
（3）砼铺底：预制板的侧模在砼铺底上支立，因此为确保模板的顶面平整度，砼铺底的平整度也必须严格控制在3mm以内；砼铺底采用C15号砼浇筑；
（4）底模：
a、底模顺直度：为了确保预制板的顺直度，底模的顺直度必须严格控制，为此底模顶部在两侧预埋3cm×3cm角铁，将角铁的顺直度调整好再浇筑底模砼、贴钢板；
b、底模平整度和光洁度：底模的表面也就是预制板的底面，为保证预制板的底面美观，底模下层7.2cm采用50号小石子砼，上层0.8cm采用8mm钢板贴在砼上，两侧与角铁焊接；
c、底模宽度：预制板底宽124cm，底模宽度采用123cm，为防止砼漏浆，在侧模与底模角铁的接触处每侧各夹一层橡胶海绵。
2、张拉设备安装：
反力架、钢垫板或千斤顶与反力架、台座垫板的接触面必须与台座纵向中心垂直，各接触面必须吻合，如有差异用钢板垫或砂轮进行修整，滑轨高程如有误差用钢板垫起，使预应力钢绞线符合设计高度，以上工作反复进行直到符合要求为止。
3、张拉前的准备及注意事项：
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（1）在正式张拉前，先进行试拉，对台座进行检验，在台座和底模均无变形、符合使用条件的情况下，再进行正式张拉。
（2）钢铰线的整体首次张拉必须进行试验张拉，将张拉应力拉到100%бk时检查各部位情况，出现问题及时纠正。
（3）安装预应力钢铰线并安装XM-1型锚具，采用YC-30型千斤顶逐根顶紧，顶紧量为控制应力的25%，该项工作反复进行两次，以保证应力均匀。
（4）张拉台上所铺放的预应力钢铰线应防止污染，禁止电焊或气焊在其上操作。 （5）张拉机具必须进行配套检验，以确定千斤顶、油泵、油压表是否正常。 （6）预应力钢铰线有轻微水锈时，用除锈机除锈至满足使用为止。
（7）底模刷上脱模剂后，为防止污染钢绞线，钢绞线在布置前，底模上铺一层塑料布。
二、张拉： （1）张拉程序：
单根张拉至初应力10%бk—单根张拉至20%бk（测量10%бk至20%бk张拉伸长值，推算从0张拉至10%бk时的伸长值） –整体张拉100%бk持荷2分钟锚固测延伸量。
张拉伸长值包括：从0张拉至初应力10%бk时的推算值，单根张拉时10%бk至20%бk实测伸长值，整体张拉时20%бk至100%бk实测伸长值。 实用文档
（2）计算控制应力及吨位：
A、张拉控制应力：13m、10m预应力空心板采用φj15.2钢铰线，张拉控制应力为1357.8Mpa，单根钢绞线张拉力为190.1KN。
B、各阶段张拉控制力计算（整体张拉时）计算如下：
a、φj15.24钢铰线单根截面积：140 ×10-6m2， b、计算公式：P=σ×A； 计算结果如表。
（3）钢铰线计算长度：槽长85m，静反力架60cm，动反力架一端拉杆与钢绞线连接处伸至底模，所以钢铰线的计算长度为85.6m；在施工中根据具体情况按实测值计算。
（4）各阶段钢铰线理论伸长值的计算： 计算公式：△L=σL/E
钢铰线的弹性模量：E=1.9×105Mpa；
计算结果如表。（按钢绞线计算长度为85.6m计算）
各阶段张拉控制力计算表
张拉应力（Mpa） 10%бk 135.78 20%бk 271.58 50%бk 678.9 100%бk 105%бk 1357.8 1425.69 实用文档
张拉力13m中板（12φj15.2） 228.12 （KN） 13m边板（15φj15.2） 285.15 456.24 570.3 1140.6 1425.75 2281.2 2395.26 2851.5 2994.075 各阶段钢绞线理论伸长值计算表 10%бk 135.78 6.1 20%бk 271.58 12.24 100%бk 105%бk 1357.8 1425.69 61.2 64.26 张拉应力（Mpa） 伸长值（cm） 各阶段张拉控制力计算表
张拉应力（Mpa） 10%бk 135.78 20%бk 271.58 456.24 532.28 50%бk 678.9 1140.6 1330.7 100%бk 105%бk 1357.8 1425.69 2281.2 2395.26 2661.4 2994.075 张拉力10m中板（12φj15.2） 228.12 （KN） 10m边板（14φj15.2） 266.14 各阶段钢绞线理论伸长值计算表 10%бk 135.78 6.1 20%бk 271.58 12.24 100%бk 105%бk 1357.8 1425.69 61.2 64.26 张拉应力（Mpa） 伸长值（cm）
2、操作：
（1）、将调整好的钢绞线，由初应力逐渐张拉到100%бk，测量并记录伸长值，并实用文档
持荷2分钟。
（2）、进行钢筋绑扎、安装内模、安放预埋件及支立模板等工作。 3、注意事项：
（1）在张拉操作时，非张拉人员远离台座侧面3—5m，同时操作台周围应设有安全屏障。
开动油泵后，操作人员密切注意两千斤顶的行程同步使其误差在2mm之内，应力达到50%时应稳住油压关死阀门后，操作人员向前观察各部位有无异常，然后继续张拉到规定要求为止。
当张拉力达到100%以后，应稳定油压2分钟，操作人员向前锚固，测延伸值，然后将油压表回零，千斤顶回零，张拉结束8小时后其他施工人员方可进场。
（2）张拉过程中，如遇到下列情况时，张拉设备应重新校验：
A、油压表指针不能退回到零点；
B、油压系统损坏漏油严重；
C、张拉时，预应力筋连续断裂；
D、千斤顶调换新油压表；
E、实测伸长值与计算伸长值相差超过±6%时。 实用文档
3、放张：
（1）由试验人员取自与空心板砼同等条件下养护的混凝土试块，做抗压强度试验，当砼强度达到设计强度90%时，由试验员填写允许放张证书。并将其放张证书送交放张人员，放张人员以此为依据，见证放张，严防误放，造成损失。
（2）放张时将油管接上，加压后使锚固件稍有松动即停止，立刻拆掉锚固件，慢慢降压，直到油压为零。
4、预应力钢绞线的切割：
切割预应力钢绞线从动反力架方向依次切割，每次切割应用两台砂轮机同时进行，并且应从空心板两外侧预应力钢绞线开始，依次向内切割。
预应力钢绞线切割至砼表面，但应防止烧坏钢绞线端部砼，切割后用防锈漆涂刷外露线头、密封。
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