模具毕业设计论文

Henan Polytechnic Institute

毕业设计（论文）

题 目 垫板落料冲孔复合模

班 级 模具0901

姓 名 ＿＿郑志攀＿＿＿

指导教师＿＿ 熊毅＿ ＿＿

机械工程系

2012届毕业生毕业设计

任 务 书

二O一一年九月

姓名： 郑志攀 专业： 模具设计与制造 班级：模具0901学号：0102090109

设计题目： 垫板落料冲孔复合模 冲压件简图：

冲压件主要技术要求： 1.材料08F 2.生产批量大批量 3.未注公差IT14

指导老师（签名）： 熊毅 2011年9月10日

前 言

冲压技术广泛应用于航空、汽车、电机、家电、通信等行业的零部件的成形的加工。据国际生产技术协会预测，到本世纪中，机械零部件中60%的粗加工、80%的精加工要有模具来完成加工。因此，冲压技术对发展生产、增加效益、更新产品等方面具有重要作用。

目前，我国冲压技术与先进工业发达国家相比还相当落后，主要原因是我国在冲压基础理论及成形工艺、模具标准化、模具设计、模具制造工艺及设备等方面与工业发达国家尚有相当大的差距，导致我国模具在寿命、效率、加工精度、生产周期等方面与先进工业发达国家的模具相比差距相当大。

本次设计是参考了众多参考文献及专业资料的规范要求编写而成。本设计主要介绍片垫板落料冲孔复合模。本设计共分5章，主要包括材料工艺分析和成形性能、冲压工序特点和工艺计算、模具总体结构设计、模具主要零件结构设计及工艺性分析等。另外，还附有毕业设计任务书、论文评阅表、答辩小组成员表、部分模具零件冲压工艺过程卡、装配图、零件图。

导师熊毅曾在编写及内容安排提出不少有益的意见。在此，谨向尊敬的导师表示真诚的感谢和崇高的敬意！

由于本人知识水平和能力的有限，在设计的过程中难免存在很多的纰漏和不足之处，恳请个各位老师的批评与指正。

I

摘要

本设计课题垫板冲压模具，材料为08F，厚度为2mm，属于大批量生产，精度要求一般。

本文的主要内容是分析它的工艺性并设计它的冲压模具。首先根据该零件的结构特点和所用材料特点进行工艺分析和工艺计算，进而确定出工艺方案。确定的工艺方案,选择落料冲孔复合冲裁模；然后根据工艺计算对模具的具体结构和所需各个零件进行设计和选择，通过计算各所需力，初选用压力机为开式可倾工作台压力机J23-25，其公称压力为250KN；最后在计算机上用CAD绘图软件画出所有的总装图和零件图，并标注各个零件的尺寸，技术要求及其制造标准。设计过程中参考了各种文献资料和技术标准。

关键词：冲压工艺 复合冲裁 模具设计

II

目录

前 言 ................................................................................................................. I 摘要 ..................................................................................................................... II 绪论 ..................................................................................................................... 1 设计题目：垫板落料冲孔复合模 ......................................................................... 2 1 冲压工艺分析及工艺方案的确定 ................................................................... 3 1.1工艺分析 ............................................................................................................. 3 1.2工艺方案的确定 ................................................................................................. 3 1.3模具结构形式的确定 ......................................................................................... 3 2 冲压工艺计算及设计 ...................................................................................... 5 2.1计算毛坯尺寸 ..................................................................................................... 5 2.2计算材料利用率 .............................................................................................. 6 2.3计算冲压力 ......................................................................................................... 6 2.4 设备类型的选择 ................................................................................................. 8 2.5计算压力中心 ..................................................................................................... 9 2.6计算凸、凹模刃口尺寸 ..................................................................................... 9 3 冲模结构设计 ................................................................................................ 12 3.1凹模设计 ........................................................................................................... 12 3.2凸凹模设计 ....................................................................................................... 12 3.3冲孔凸模设计 ................................................................................................... 12 3.4模具总体设计 ................................................................................................... 13 3.5选择模架及确定其它冲模零件尺寸 ............................................................... 14 3.6校核压力机安装尺寸 ....................................................................................... 15 4 模具装配图 ..................................................................................................... 16 4.1模具的装配 ....................................................................................................... 16 4.2 模具的调试 ....................................................................................................... 19 总结 .................................................................................................................... 20 致谢 .................................................................................................................... 21 参考文献 ............................................................................................................. 22

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绪论

模具工业作为一种新兴工业，它有节约原材料、节约能源、较高的生产效率，以及保证较高的加工精度等特点，在国民经济中越来越重要。模具技术成为衡量一个国家制造水平的重要依据之一，其中冲裁模具在模具工业中举足轻重的地位。

冲压技术广泛应用于航空、汽车、电机、家电、通信等行业的零部件的成形的加工。据国际生产技术协会预测，到本世纪中，机械零部件中60%的粗加工、80%的精加工要有模具来完成加工。因此，冲压技术对发展生产、增加效益、更新产品等方面具有重要作用。

目前，我国冲压技术与先进工业发达国家相比还相当落后，主要原因是我国在冲压基础理论及成形工艺、模具标准化、模具设计、模具制造工艺及设备等方面与工业发达国家尚有相当大的差距，导致我国模具在寿命、效率、加工精度、生产周期等方面与先进工业发达国家的模具相比差距相当大。

随着工业产品质量的不断提高，冲压产品生产正呈现多品种、少批量，复杂、大型、精密，更新换代速度快的变化特点，冲压模具正向高效、精密、长寿命、大型化方向发展。为适应市场变化，随着计算机技术和制造技术的迅速发展，冲压模具设计与制造技术正由手工设计、依靠人工经验和常规机械加工技术向以计算机辅助设计（CAD）、数控切削加工、数控电加工为核心的计算机辅助设计与制造（CAD/CAM）技术转变。本次毕业设计的目的是对所学知识的全面总结和运用，巩固和加深各种理论知识灵活运用。目标是通过这次毕业设计，可以很好的培养独立思考，独立工作的能力，为走上工作岗位从事技术工作打下良好的基础。

此次毕业设计课题为垫板的冲压模具。首先对垫板的冲压工艺进行了分析，介绍了垫板冲压复合模结构设计的要点，同时编制了垫板冲压复合模的制造工艺和装配工艺。

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设计题目：垫板落料冲孔复合模

冲压件如图0-1 材料08F 生产批量大批量 厚度2mm

图0-1

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1 冲压工艺分析及工艺方案的确定

1.1工艺分析

该制件形状简单，形状对称，厚度适中，属普通冲压件，未注公差为IT14由制件图分析可知：

（1）该冲裁件的冲孔边缘与工件的外形的边缘不平行。

（2）冲裁件为大批量生产，应注意模具结构，保证模具使用寿命。

1.2工艺方案的确定

根据制件工艺性分析，其基本工序有冲孔和落料两种。可以有以下三种冲压工艺方案：

方案一：先落料，后冲孔。采用单工序模生产。 方案二：冲孔-落料级进冲压。采用级进模生产。 方案三：落料-冲孔复合冲压。采用复合模生产。

方案一是单工序生产，模具结构简单，需要两道工序、两副模具才能完成零件的加工，生产效率低操作也不方便。

方案二，级进模生产适用于产品批量大、模具设计、制造与维修水平相对较高的外形较小的零件的生产。

方案三采用复合冲裁时，冲出的零件精度和平直度好，生产效率高，操作方便，保证了生产要求。通过设计合理的模具结构和排样方案可以达到较好的零件质量。

通过以上分析采用方案三复合冲裁。

1.3模具结构形式的确定

据零件的冲裁工艺方案，采用复合冲裁模。复合模的主要结构特点是存在有双重作用的结构零件——凸凹模，凸凹模装在下模称为倒装式复合模。采用倒装

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式复合模省去了顶出装置，结构简单，便于操作，因此采用倒装式复合冲裁模。

考虑到零件尺寸大小，材料厚度，为了便于操作和保证零件的精度，宜采用导料板导向，固定挡料销挡料，并与导正销配合使用以保证送料位置的准确性，进而保证零件精度。为了保证首件冲裁的正确定距，采用始用挡料销。模架采用后侧式导柱的模架。由于零件精度要求不是很高，但冲裁间隙较小，因此采用I级模架精度。

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2 冲压工艺计算及设计

2.1计算毛坯尺寸

查《冷冲压技术》表3-14，工件的搭边值a=2，沿边搭边值a1=2.2。送料步距为S=30+2=32mm

条料宽度

0B0=(Dmax+2a1)查表3-15得：△=0.6

0B=(58+2×2.2)00.6=62.40.6mm

画排样图：如图2-1所示

图2-1 排样图

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2.2计算材料利用率

=

Ax100% BS式中A——一个步矩内冲裁件的实际面积 B——条料宽度 S——步矩

由零件图算得零件的近似面积为1354.8mm2,，一个步距内的坯料面积 B×S=62.4×32=1996.8 mm2。因此一个步距内的材料利用率为：

A=x100%=67.8﹪

BS查钢板标准，选用板料规格为710mm×2000mm×2mm。

采用横裁时，剪切条料尺寸为62.4。一块板可裁的条料数为32，每条可冲零件个数22个零件。则一块板材的材料利用率为：

nA=×100﹪

LM22321354.8=×100﹪=67.2﹪

7102000采用纵裁时，剪切条料尺寸为62.4。一块板可裁的条料数为11，每条可冲零件个数62个零件，则一块板材的材料利用率为：

nA=×100﹪

LM11621354.8=×100﹪=59.2﹪

7102000根据以上分析，横裁时比纵裁时的板材的材料利用率高，因此采用横裁。

2.3计算冲压力

完成本制件所需的冲压力由落料力、冲孔力及卸料力，推件力组成 冲裁力F冲（N）的计算公式

F冲=KLt。或F冲=Ltb

式中K——系数，K=1.3 L——冲裁周边长度（mm）

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。——材料的抗剪强度（MPa） b——材料的抗拉强度（MPa） t——材料厚度（mm）

根据零件图可算得一个零件外周边长度：

L1=16π+8+28+38×2

查《冲压模具设计和加工计算速查手册》表2-86可知： =220～310 MPa;，取 =260 MPa

（1）落料力：

F落=KL1 t T

=1.3×162.27×2×260 =109.69KN

（2）冲孔力F孔 内孔周边长度之和：

L2=2π×3=18.84 mm 冲孔力：

F孔=KL2 t T

=1.3×6×2×260 =12.74KN

（3）卸料力F卸和推料力F推

查《冲压模具设计和加工计算速查手册》表2-91可知：Kx=0.05, KT=0.055 卸料力：

Fx=KxF落

=0.05×109.69 =5.48KN 推件力：

根据材料厚度取凹模刃口直壁高度h=6,

故:n=h/t=3 FT=nKtF孔

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=162.27mm

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=3×0.055×25.47 =4.20KN

总冲压力：

FЁ= F落+ F孔+Fx+ FT

则FЁ=109.69+12.74+5.48+4.20

=132.11KN

应选取的压力机公称压力：25t

2.4 设备类型的选择

设备类型的主要依据是所完成的冲压工序性质，生产批量，冲压件的尺寸及精度要求，现有设备条件等。

中小型冲压件主要选用开式单柱（或双柱）的机械压力机；大中型冲压件多选用双柱闭式机械压力机。根据冲压工序可分别选用通用压力机，专用压力机（挤压压力机，精压机，双动拉深压力机）。大批量生产时，可选用高速压力机或多工位自动压力机；小批量生产尤其大型厚板零件的成型时，可采用液压机。

摩擦压力机结构简单，造价低，在冲压时不会因为板料厚度波动等原因而引起设备或模具的损坏，因而在小批量生产中常用于弯曲，成型，校平，整形等工序。

对板料冲裁，精密冲裁，应注意选择刚度和精度高的压力机；对于挤压，整形等工序应选择刚度好的压力机以提高冲压件尺寸精度。

压力机技术参数选择主要依据冲压件尺寸，变形力大小及模具尺寸，并进行必要的校核。对于该制件查《冲压手册》表9-3，可初选压力机型号为J23-25。

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2.5计算压力中心

建立如图2-2所示的坐标系：

图2-2 压力中心

由图可知，该形状关于X轴上下对称，关于Y轴左右对称，则压力中心为该图形的几何中心。即坐标原点O。该点坐标为（0，0）。

2.6计算凸、凹模刃口尺寸

本制件形状简单，可按分别加工法计算刃口尺寸

查表3-5知Zmax=0.360mm Zmin=0.246mm Zmax-Zmin=0.114mm

0.12外形30 mm、38 mm、42 mm、R80 mm属于冲0.15 mm属于落料，内形φ60孔，18±0.09 mm为孔心距，工件无特殊要求，未注公差为IT14级。

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（1）落料

ADA=(Dmax-x△)0

DT=(DA-Zmin)0T 3000.52mm

查《冷冲压技术》表3-6、表3-7得T=0.020mm A=0.025 x=0.5mm 校核间隙：

T+A=0.020+0.025=0.045mm<0.114mm，所以符合T+A≤Zmax-Zmin条件。

将已知和查表的数据带入公式，即得

0.0250.025DA1=(30-0.5×0.52).=29.74.mm 00DT1=(29.74-0.246)

3800.62mm

00.020=29.49400.020mm

查《冷冲压技术》表3-6、表3-7得T=0.020 mm A=0.030 mm x=0.5 mm 校核间隙：

T+A=0.020+0.030=0.050 mm <0.114 mm, 所以符合T+A≤Zmax-Zmin条

件。

将已知和查表的数据带入公式，即得

DA2=(38-0.5×0.62) DT2=(37.68-0.246)

4200.62mm

查《冷冲压技术》表3-6、表3-7得

0.03000.030= 37.680 mm

00.020=37.43400.020 mm

T=0.020 mm A=0.030 mm x=0.5

校核间隙：

T+A=0.020+0.030=0.050 mm <0.114 mm, 所以符合T+A≤Zmax-Zmin条

件。

将已知和查表的数据带入公式，即得

0.0300.030DA3=(42-0.5×0.62)0=41.690mm 0DT3=(41.69-0.246)00.020=41.4440.020mm

R800.15mm

查《冷冲压技术》表3-6、表3-7得

T=0.020 mm A=0.020 mm x=0.75

校核间隙：

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T+A=0.020+0.020=0.040 mm <0.114 mm, 所以符合T+A≤Zmax-Zmin条

件。

0.0200.020DA4=(8-0.75×0.15)0=7.8880mm 0DT4=(7.888-0.246)0=7.6420.0200.020mm

0.12（2）冲孔φ60mm

dT=(dmin+x△)0T

AdA=（dT+Zmin）0

查《冷冲压技术》表3-6、表3-7得

T=0.020 mm A=0.020 mm x=0.75

校核：

T+A=0.020+0.020=0.040 mm <0.114 mm, 所以符合T+A≤Zmax-Zmin条

件。

将已知和查表的数据带入公式，即得

0dT=(6+0.75×0.12)00.020=5.910.020mm 0.0200.020dA=（5.91+0.246）0=6.1560mm

（3）孔心距18±0.09mm

Ld=L±1△ 8将已知和查表的数据带入公式，即得

Ld=18±1×0.24=18±0.03mm 8

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3 冲模结构设计

3.1凹模设计

凹模采用整体式，均用线切割机床加工。

查《冲压模具设计和加工计算速查手册》表4-5可知 K=0.28

凹模厚度H=Kb（≥15 mm） =0.28×58=16.24 mm 凹模边缘壁厚C≥（1.5～2）H

=(1.5～2)×16.24=（24.36～32.48） 实际取C=30 mm

凹模边长L=b+2C=58+2×30=118mm 查标准JB/T 7643.1-2008，凹模宽125mm

因此确定凹模外形尺寸为125×125×16mm；将凹模板做成薄板形式并加空心垫板后实际凹模尺寸为125×125×14mm。

3.2凸凹模设计

凸凹模外形按凸模设计，内孔按凹模设计。结合工件外形并考虑加工，将落料凸模设计成台阶式，冲孔凹模设计成台阶孔形式

凸凹模长度L=h1+h2+h=12+10+24=48mm 式中，h1-凸凹模固定板厚度；

h2-卸料板厚度；

h-增加高度。它包括凸模的修磨量、凸模进入凹模的深度、凸模固定板与卸料板之间的安全距离等。

3.3冲孔凸模设计

所冲的孔为圆形，所以冲孔凸模采用台阶式，一方面加工简单，另一方面便于装

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配与更换。

冲孔凸模长度L凸=h1+h2+h3=14+8+14=36mm 式中，h1--凸模固定板厚度； h2--空心垫板厚度； h3--凹模板厚度。

3.4模具总体设计

（1）模具类型的选择

由冲压工艺分析可知，采用落料冲孔复合冲压，所以模具类型为复合模。 （2）定位方式的选择

定位零件的作用是使坯料或工序件在模具上相对凸、凹模有正确的位置。 选用固定挡料销一个。挡料销的作用是挡住条料搭边或冲件轮廓以限定条料送进的距离，固定挡料销固定在位于下模的凸凹模上；选用导料销两个。导料销的作用是保证条料沿正确的方向送进，位于条料的后侧（条料从右向左送进）。 （3）卸料与出件方式的选择

出件方式是采用凸模直接顶出的下出料方式。

由于卸料采用弹性卸料的方式，弹性卸料装置由卸料板、卸料螺钉和弹性元件组成。

由于橡胶允许承受的负荷较大，安装调整方便，因此选用橡胶作为弹性元件， 卸料橡胶的选择原则：

卸料板工作行程hh1h2t=2+1+2=5mm

h1为凸模凹进卸料板的高度2mm，h2为凸模冲裁后进入凹模的深度1mm 橡胶工作行程Hhh修=6mm,h修为凸模修模量，取1mm 橡胶自由高度H自由4H=24mm, 取H为H自由的25％

橡胶的预压缩H预=15％H自由=3.6mm, 一般H预=（10％～15％）H自由 橡胶的安装高度H安H自由H预=20.4取H安=21mm

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（4）导向方式的选择

为了提高模具寿命和工件质量，方便安装调整，该复合模采用的是滑动导向后侧导柱的导向方式。

3.5选择模架及确定其它冲模零件尺寸

（1）模架的选用 模架选用后侧导柱模架：

上模座：L×B×H =125mm×125mm×35mm 下模座：L×B×H=125mm×125mm×45mm 导柱：D×L=φ22mm×150mm

导套：d×L×D= φ22mm×85mm×φ38mm 模架的闭合高度：160～190mm 上垫板：125mm×125mm×6mm 凸模固定板：125mm×125mm×14 mm 空心垫板：125mm×125mm×8mm 凹模：125mm×125mm×14mm 卸料板：125mm×125mm×10 mm 橡胶：21mm

凸凹模固定板：125mm×125mm×12 mm， 下垫板：125mm×125mm×6mm

模具闭合高度=35+6+14+8+14+10+21+12+6+45=171mm （2）冲压设备的选用

根据总冲压力F总=132.11KN、模具闭合高度、冲床工作台面尺寸等，并结合现有设备，选用开式双柱可倾压力机J23-25，并在工作台上备制垫块。其主要技术参数如下：

公称压力为25t， 滑块行程为65mm, 最大闭合高度270mm,

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滑块中心线至床身距离200 mm， 工作台尺寸：370 mm×560 mm， 垫板厚度：50 mm，

模柄孔尺寸：Φ40 mm×60 mm。

3.6校核压力机安装尺寸

校核压力机安装尺寸要对冲模总体高度，模座闭合高度等有所查找。

冲模总体结构尺寸必须与选用的压力机相适应即模具的总体平面尺寸应该与压力机工作台或垫板尺寸和滑块下平面尺寸相适应；模具的封闭高度应与压力机的装模高度或封闭高度相适应。

冲模的封闭高度是指模具工作行程终了时上模座的上平面至下模座的下平面之间的距离。

压力机的封闭高度是指滑块在下止点位置时，滑块的下平面至工作台上平面之间的距离。而压力机装模高度是指压力机滑块在下止点时，滑块下平面至垫板上平面之间的距离。封闭高度和装模高度相差一个垫板厚度。

模座外形尺寸为200×200mm，闭合高度为160~190mm。由于J23-25型压力机工作台尺寸为370x560，最大闭合高度为270，连杆调节长度为55，所以在工作台上需加一垫板即可安装。

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4 模具装配图

4.1模具的装配

模具的装配就是根据模具的结构特点和技术条件，以一定的装配顺序和方法，将符合图纸技术要求的零件，经协调加工，组装成满足使用要求的模具.在装配过程中，既要保证配合零件的配合精度，又要保证零件之间的位置精度，对于具有相对运动的零（部）件，还必须保证它们之间的运动精度.因此，模具装配是最后实现冲模设计和冲压工艺意图的过程，是模具制造过程中的关键工序.模具装配的质量直接影响制件的冲压质量、模具的使用和模具寿命.装配技术要求：冲裁模装配后，应达到下述主要技术要求：

（1）模架精度应符合国家标准（JB/T8050—1999《冲模模架技术条件》、JB/T8071—1995《冲模模架精度检查》）规定.模具的闭合高度应符合图纸的规定要求.

（2）装配好的冲模，上模沿导柱上、下滑动应平稳、可靠.

（3）凸、凹模间的间隙应符合图纸规定的要求，分布均匀.凸模或凹模的工作行程符合技术条件的规定.

（4）定位和挡料装置的相对位置应符合图纸要求.冲裁模导料板间距离需与图纸规定一致；导料面应与凹模进料方向的中心线平行.

（5）卸料和顶件装置的相对位置应符合设计要求，超高量在许用规定范围内，工作面不允许有倾斜或单边偏摆，以保证制件或废料能及时卸下和顺利顶出. （6）紧固件装配应可靠，螺栓螺纹旋入长度在钢件连接时应不小于螺栓的直径，铸件连接时应不小于1.5倍螺栓直径；销钉与每个零件的配合长度应大于1.5倍销钉直径；螺栓和销钉的端面不应露出上、下模座等零件的表面. （7）落料孔或出料槽应畅通无阻，保证制件或废料能自由排出. （8）标准件应能互换.紧固螺钉和定位销钉与其孔的配合应正常、良好. （9）模具在压力机上的安装尺寸需符合选用设备的要求；起吊零件应安全可靠. （10）模具应在生产的条件下进行试验，冲出的制件应符合设计要求.

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冲模装配工艺要点是：

（1）选择装配基准件.装配时，先要选择基准件.选择基准件的原则是按照模具主要零件加工时的依赖关系来确定.可以作为装配基准件的主要有凸模、凹模、凸凹模、导向板及固定板等.

（2）组件装配.组件装配是指模具在总装前，将两个以上的零件按照规定的技术要求连接成一个组件的装配工作.如模架的组装，凸模和凹模与固定板的组装，卸料与推件机构各零件的组装等.这些组件，应按照各零件所具有的功能进行组装，这将会对整副模具的装配精度起到一定的保证作用.

（3）总体装配.总装是将零件和组件结合成一副完整的模具过程.在总装前，应选好装配的基准件和安排好上、下模的装配顺序.

（4）调整凸、凹模间隙.在装配模具时，必须严格控制及调整凸、凹模间隙的均匀性.间隙调整后，才能紧固螺钉及销钉.

（5）检验、调试.模具装配完毕后.必须保证装配精度，满足规定的各项技术要求，并要按照模具验收技术条件，检验模具各部分的功能.在实际生产条件下进行试模，并按试模生产制件情况调整、修正模具，当试模合格后，模具加工、装配才算基本完成. 5.2 模具的调试

模具按图纸技术要求加工与装配后，必须在符合实际生产条件的环境中进行试冲压生产，通过试冲可以发现模具设计与制造的缺陷，找出产生原因，对模具进行适当的调整和修理后再进行试冲，直到模具能正常工作，才能将模具正式交付生产使用 模具调试的目的：

（1）鉴定模具的质量.验证该模具生产的产品质量是否符合要求，确定该模具能否交付生产使用.帮助确定产品的成形条件和工艺规程.帮助确定成形零件毛坯形状、尺寸及用料标准.

（2）帮助确定工艺和模具设计中的某些尺寸.对于形状复杂或精度要求较高的冲压成形零件，在工艺和模具设计中，有个别难以用计算方法确定的尺寸. （3）通过调试，发现问题，解决问题，积累经验，有助于进一步提高模具设计和制造水平.

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模具装配图如图4-1所示：

图4-1

1—下模座 2、9、14—螺钉 3—圆柱销 4—凸凹模 5—导柱 6—挡料销 7—导套8—上垫板 10—推件块 11—冲孔凸模 12—模柄 13—推杆 15—导正销 16—上模座17—凸模固定版18—空心垫板19—凹模20—卸料板21—橡胶

22—凸凹模固定板23—下垫板24—卸料螺钉

工作过程：工作时，板料以导料销和挡料销定位。上模下压，凸凹模外形和凹模进行落料，落下的废料卡在凹模腔内，同时，冲孔凸模与凸凹模内孔进行冲孔，冲孔废料直接由冲孔凸模从凸凹模内孔推出，：当上模上行时，原来在冲裁时被压缩的弹性元件恢复，把卡在凸凹模上的条料推出，卡在凹模中的冲件由推杆推动推件块推出。

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4.2 模具的调试

模具按图纸技术要求加工与装配后，必须在符合实际生产条件的环境中进行试冲压生产，通过试冲可以发现模具设计与制造的缺陷，找出产生原因，对模具进行适当的调整和修理后再进行试冲，直到模具能正常工作，才能将模具正式交付生产使用 模具调试的目的：

（1）鉴定模具的质量.验证该模具生产的产品质量是否符合要求，确定该模具能否交付生产使用.帮助确定产品的成形条件和工艺规程.帮助确定成形零件毛坯形状、尺寸及用料标准.

（2）帮助确定工艺和模具设计中的某些尺寸.对于形状复杂或精度要求较高的冲压成形零件，在工艺和模具设计中，有个别难以用计算方法确定的尺寸.

（3）通过调试，发现问题，解决问题，积累经验，有助于进一步提高模具设计和制造水平.

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总结

经过一段时间的论文设计，至此已基本完成了任务书所规定的任务。本设计

涉及的课程很多，涉及到机械制图、冷冲压工艺及模具设计、模具制造工艺学、金属学与热处理、成型设备、CAD绘图等相关课程的知识。在校期间的我还进行了金工实习、和两次课程设计。这些课程的学习，以及课程设计的演练都为这次毕业设计做了很好的准备。基础课和专业课，它们为我的设计做了前提，它们是我设计的理论基础和知识基点；金工实习让我深入而清楚的看到了在实际生产中机械产品的结构和工作运转情况；而两次课程设计则是和这次毕业设计设计最接近，最有相似之处的，它们为我这次的设计的顺利进行起到了很好的铺垫作用。

此次毕业设计也是我们从大学毕业生走向未来工程师重要的一步。从最初的选题，开题到计算、绘图直到完成设计。其间，查找资料，老师指导，与同学交流，反复修改图纸，每一个过程都是对自己能力的一次检验和充实。

毕业设计收获很多，比如学会了查找相关资料相关标准，分析数据，提高了自己的绘图能力，懂得了许多经验公式的获得是前人不懈努力的结果。但是毕业设计也暴露出自己专业基础的很多不足之处。比如缺乏综合应用专业知识的能力，对材料的不了解，等等。这次实践是对自己大学三年所学的一次大检阅，使我明白自己知识还很浅薄，虽然马上要毕业了，但是自己的求学之路还很长，以后更应该在工作中学习，努力使自己 成为一个对社会有所贡献的人。

也许，我的学生生涯从此就会结束，但是学习的道路却还将持续下去，毕竟“学无止境”。通过这次设计，我懂得了“凡事必亲躬”,唯有自己亲自去做的事，才懂得其过程的艰辛。未来的人生路途中难免会遇到各种各样的困难和挫折，也正是这次设计让我有了迎接新挑战，战胜困难的勇气。

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致谢

自从来到河南工院学习至今已经有三年了，毕业在即，自己在这三年里到底有了多大的提高呢，应该说毕业论文是对自己学习的最好检验了。

根据学校的安排，我首先开始确定论文题目，后来在指导老师熊毅的指导下，我结合自己的实际情况，第一步首先查找模具设计的相关资料，这对我收集资料起到了非常大的作用，再就是从网上下载大量知识。第二步整理资料，经过本套模具的设计，让我学习到了更多的模具设计知识，让我的理论与实际有了第一次的结合。

毕业论文的设计虽然已经结束，但回顾这几个月，它对我的帮助的确非常大，总结有这么几点：第一，设计一套简单的模具对我是一次很好锻炼，更加加深了我对课本知识的理解，而且也是一次理论知识与实践的结合，全面提高了我对书本的理解；第二，从整体提高了我分析问题、解决问题的能力。第三，更加明确了自己的薄弱之处。当然设计中也有许多不足之处，比如自己掌握的信息量太小，对问题掌握的不够深不够透彻等等，但不管怎样我仍然非常庆幸并特别感谢学校，感谢学校能给我一次自我学习，自我考验的机会，这不仅是对我学习的检验，更是一个让我全面提高的过程，我相信这次经历将对我今后的工作和学习起到非常大的作用。

在本课题的研究过程中，我的同学们也给予了很大的帮助,在此表示由衷的感谢！

最后，作者还要深深地感谢默默支持本人完成学业的父母及亲友，感谢他们为我所做出的无私奉献和巨大支持！

再次感谢我在本套模具设计过程中给予我指导和帮助的老师，希望老师在我以后的模具设计与模具加工学习生涯中给予我更多的指教和宝贵意见。

我会以更加努力的工作来报答社会，做一位对社会有用的人才。

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参考文献

[1] 翁其金.冷冲压技术[M].北京：机械工业出版社,2007.1 [2] 王孝培.冲压手册[M].北京.机械工业出版社1990.10

[3] 董燕.公差配合与测量技术 [M].武汉.武汉理工大学出版社.2008.8 [4] 杨关全.冷冲模设计资料与指导[M].大连.大连理工大学出版社.2007.8 [5] 刘家平.机械制图[M].武汉.武汉理工大学出版社.2008.8

[6] 薛啟翔.冲压模具设计和加工计算手册[M].北京.化学工业出版社.2007.10

[7] 苏君.冷冲压工艺与模具设计[M].郑州.河南科学技术出版社.2007.9 [8] 唐建生.工程材料与成型工艺[M].武汉.武汉理工大学出版社.2007.2

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指导 教师 评语 及成 绩评 定 论文成绩： 指导教师（签字）： 年 月 日 答辩 小组 评语 及成 绩评答辩成绩： 毕业设计成绩： 定 答辩小组负责人(签字)： 年 月 日 答辩委员会审定意见： 答辩委员会主任（签字）： 年 月 日

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答 辩 小 组 成 员 姓名

职称 工作单位 备注