热电池极柱接线结构[实用新型专利]

(12)实用新型专利

(10)授权公告号 CN 210403891 U(45)授权公告日 2020.04.24

(21)申请号 201921484407.0(22)申请日 2019.09.05

(73)专利权人 贵州梅岭电源有限公司

地址 563000 贵州省遵义市汇川区中华路

705号(72)发明人 贾怀杰　占志强　梁龙飞　潘志鹏　

王京亮　刘方　(74)专利代理机构 贵阳睿腾知识产权代理有限

公司 52114

代理人 周黎亚(51)Int.Cl.

H01M 2/30(2006.01)H01M 2/20(2006.01)H01M 6/36(2006.01)

权利要求书1页 说明书3页 附图4页

(54)实用新型名称

热电池极柱接线结构(57)摘要

本实用新型公开了一种热电池极柱接线结

连接管(3)和导线(6)，极柱(7)构，包括极柱(7)，

表面设置有外螺纹，连接管(3)内壁上设置有与极柱(7)外螺纹匹配的内螺纹，连接管(3)一端的周向表面上开有与连接管(3)轴向端面相交的缺口(4)，导线(6)的一端与连接管(3)焊接，且焊点位于缺口(4)所在位置对应的连接管(3)内腔处。本实用新型简单易行，降低了极柱和导线焊接的难度，提高了极柱接线的效率和安全性，同时还能实现导线的重复利用。

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权　利　要　求　书

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1.热电池极柱接线结构，其特征在于：包括，极柱(7)，所述极柱(7)表面设置有外螺纹；连接管(3)，所述连接管(3)内壁上设置有与极柱(7)外螺纹匹配的内螺纹，连接管(3)一端的周向表面上开有与连接管(3)轴向端面相交的缺口(4)；

导线(6)，所述导线(6)的一端与连接管(3)焊接，且焊点位于缺口(4)所在位置对应的连接管(3)内腔处。

2.根据权利要求1所述的热电池极柱接线结构，其特征在于：所述极柱(7)有多根，多根极柱(7)间隔排列，且多根极柱(7)位于环形围挡(2)形成的灌胶槽内。

3.根据权利要求1所述的热电池极柱接线结构，其特征在于：所述连接管(3)上缺口(4)处的壁厚大于非缺口(4)处的壁厚。

4.根据权利要求3所述的热电池极柱接线结构，其特征在于：所述极柱(7)的高度低于环形围挡(2)的高度，且极柱(7)与环形围挡(2)的内环面之间有间隙。

5.根据权利要求1所述的热电池极柱接线结构，其特征在于：所述连接管(3)为圆柱管，其外圆面上设置有三条相同的凸棱(8)，凸棱(8)沿着圆柱管的轴线方向且与圆柱管等长。

6.根据权利要求5所述的热电池极柱接线结构，其特征在于：所述凸棱(8)的截面为弧形面。

7.根据权利要求5所述的热电池极柱接线结构，其特征在于：还包括隔离环(9)，所述隔离环(9)为圆盘件，其上开有与极柱(7)数量和位置分布一致的孔，且孔的截面形状与连接管(3)的截面形状一致。

8.根据权利要求7所述的热电池极柱接线结构，其特征在于：所述隔离环(9)上的孔在其轴线方向有一锥度。

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说　明　书热电池极柱接线结构

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技术领域

[0001]本实用新型属于热电池技术领域，特别是热电池上的极柱接线结构。

背景技术

[0002]在热电池的研制过程中，需要将导线焊接到热电池极柱上，对于常规的单元电池，通过将导线焊接到极柱上是可行的，但是对于特殊的小电池，特别是焊接空间特别小的单元电池，通过焊接来实现有些困难，需要消耗焊接常规电池的数倍时间，效率极低，而且容易造成不同极柱上的焊锡搭接，造成短路。当前，热电池的发展有两个趋势，即越来越大和越来越小，对于小电池而言，由于空间体积有限，动手操作就不太方便，造成效率降低、质量下降。因此需要寻求一种新的连接方式将导线与电池极柱进行连接。发明内容

[0003]本实用新型旨在提供一种热电池极柱接线结构，简单易行，降低极柱和导线焊接的难度，提高极柱接线的效率和安全性，同时还能实现导线的重复利用。[0004]本实用新型是通过如下技术方案予以实现的：[0005]热电池极柱接线结构，包括，[0006]极柱，所述极柱表面设置有外螺纹；[0007]连接管，所述连接管内壁上设置有与极柱外螺纹匹配的内螺纹，连接管一端的周向表面上开有与连接管轴向端面相交的缺口；[0008]导线，所述导线的一端与连接管焊接，且焊点位于缺口所在位置对应的连接管内腔处。

[0009]进一步，所述极柱有多根，多根极柱间隔排列，且多根极柱位于环形围挡形成的灌胶槽内。

[0010]进一步，所述连接管上缺口处的壁厚大于非缺口处的壁厚。[0011]进一步，所述极柱的高度低于环形围挡的高度，且极柱与环形围挡的内环面之间有间隙。

[0012]进一步，所述连接管为圆柱管，其外圆面上设置有三条相同的凸棱，凸棱沿着圆柱管的轴线方向且与圆柱管等长。[0013]进一步，所述凸棱的截面为弧形面。[0014]进一步，热电池极柱接线结构还包括隔离环，所述隔离环为圆盘件，其上开有与极柱数量和位置分布一致的孔，且孔的截面形状与连接管的截面形状一致。由于连接管延伸了极柱的连接长度，为了连接管之间的相互干扰，设置了隔离环。[0015]进一步，所述隔离环上的孔在其轴线方向有一锥度，该锥度满足将隔离环套入连接管时，其锥度的大端先与连接管接触，起到导向作用，小端最终与连接管接触时起到定位和固定的作用。

[0016]与现有技术相比较，本实用新型的极柱接线结构将传统的极柱与导线直接焊接转

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换为螺纹连接，而连接管的设计结构降低了导线的焊接难度，简化了连接过程，当根据极柱外径准备一系列不同的连接管时，可以实现导线的完全重复利用，不必像目前焊接连接方式那样必须剪掉与极柱焊接的导线部分。另一方面，由于采用螺纹连接，缩短了连接时间，增大的螺纹连接面降低了接触电阻，连接强度更高，从而提高了安全性。附图说明

[0017]图1为本实用新型最终的极柱接线结构示意图；[0018]图2是热电池电池盖与连接管的示意图；[0019]图3是带有凸棱的连接管示意图；[0020]图4是隔离环的结构示意图；

[0021]图5是隔离环与连接管的装配示意图。

具体实施方式

[0022]以下结合说明书附图对本实用新型作进一步的说明，但不应就此理解为本实用新型所述主题的范围仅限于以下的实施例，在不脱离本实用新型上述技术思想情况下，凡根据本领域普通技术知识和惯用手段做出的各种修改、替换和变更，均包括在本实用新型的范围内。

[0023]如图2所示，为本实施例中的热电池极柱接线结构，包括热电池电池盖1，电池盖1上拥有4个

极柱7，相邻的两个极柱7之间距离为3.6mm，距灌胶槽的环形挡板2内壁只

有2mm，极柱7四周为一灌胶槽，此热电池极柱接线采用常规的焊接方式是不太容易的，因为焊接过程中，由于焊接空间小，容易造成焊锡搭接或焊锡与灌胶槽环形挡板2内壁接触导致绝缘下降。而且，对于普通焊接，每次导线的重复利用会造成导线和焊锡的浪费。[0024]如图1和图2所示，热电池极柱接线结构包括极柱7、连接管3和导线6，极柱7表面设置有外螺纹，连接管3内壁上设置有与极柱7外螺纹匹配的内螺纹，连接管3一端的周向表面上开有与连接管3轴向端面相交的缺口4，导线6的一端与连接管3焊接，且焊点位于缺口4所在位置对应的连接管3内腔处。连接管3上缺口4处的壁厚大于非缺口4处的壁厚，避免焊接导线时造成连接管3的局部变形。极柱7的高度低于环形围挡2的高度，且极柱7与环形围挡2的内环面之间有间隙。

[0025]作为本实施例中的选择，连接管3为圆柱管，其外圆面上设置有三条相同的凸棱8用于提高连接管3的强度，凸棱8沿着圆柱管的轴线方向且与圆柱管等长，凸棱8的截面为弧形面。进一步，为了避免4根连接管3因长度方向的刚度不足带来的相互影响，热电池极柱接线结构还包括隔离环9，隔离环9为圆盘件，其上开有与极柱7数量和位置分布一致的4个孔，且孔的截面形状与连接管3的截面形状一致。隔离环9上的孔在其轴线方向有一锥度，其孔径从大到小，起到导向的作用，小端孔径与连接管3的外径相等，起到固定作用。[0026]装配导线6和极柱7前，先根据极柱7的外径及螺纹加工多个连接管3，然后将导线6插入连接管3的缺口4处，插入深度大于等于缺口4的长度，接着在缺口4处对连接管3和导线6进行焊接，焊接完成后，将4根连接管3分别穿入隔离环9上的孔(需要注意的是，连接管3从锥度孔的大端进入)，最后逐个拧紧连接管3与对应的极柱7，通过连接管3的内螺纹与极柱7的外螺纹进行连接。回收拆卸时，直接拆卸螺纹连接，不用像焊接连接方式那样剪掉与极柱

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7焊接的导线6进行回收，而是直接将连接管3和导线6一起回收。

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说　明　书　附　图

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图1

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图2

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图3

图4

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说　明　书　附　图

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图5

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