铣孔宏程序

铣孔宏程序

一、零件图及实训要求

如图所示直径较大的内腔圆孔（沉孔或通孔），圆孔直径D与刀具直径φ之比D/φ≥5，编写其数控宏程序并加工。

FANUC系统参考程序

O0901;

#1= ; 圆孔直径Diameter #2= ; 圆孔深度Depth，绝对值 #3= ; 刀具（平底立铣刀）直径φ #4= ; 每层切深即层间距（绝对值） #5=*#3; 步距设为刀具直径的80%（参考值，与层间距有关）

#6=[#1-#3]/2; 刀具（中心）在内腔中的最大回转半径 #7=FIX[#2/#4]; 深度上的切削层数

#8=0; 孔深Z坐标（绝对值），赋初始值为0 G54G90G21G40G49G94; ;

X0Y0; 起点 S1000M03; ;

WHILE [#8LT#2] DO 1; 加工深度#8＜孔深#2，循环 IF [#7GE1] GOTO 1 ; 切削层数≥1 #8=#2; 切削层数＜1，加工深度#8=孔深#2 GOTO 2; N1 #8=#8+#4; 加工深度增加一个层间距 #7=#7-1; 切削层数-1 N2 G01Z[-#8]; Z方向加工进给一个切削深度 #9=FIX[#6/#5]; 每层上加工步距数 #10=0; 设每层上刀具在X方向的位置自变量为#10，赋初始值为0

WHILE[#10LT#6] DO 2; 每层上刀具位置#10＜最大位置#6，循环

IF[#9GE1] GOTO 3; 切削步距数≥1 #10=#6; 切削步距数＜1

给#9、#10两个变量

GOTO 4 赋初始值的语句必N3 #10=#10+#5; 每圈在X方向移动的绝对坐标值须在深度循环之内。

#9=#9-1; 步距数（圈数）减1 N4 G01X#10F; 沿X方向加工移动一个步距 G03I-#10; 逆时针铣削（顺铣）整圆 END 2; 91G; 上升，脱离工件表面 G90G00X0Y0; 回孔中心 END 1 ; ;

注意：先上升脱离工件表面，

M05; 然后快速回到工件中心，以M30; 免划伤工件或刀具。

华中数控HNC-21M参考程序

%0901

#1= 圆孔直径Diameter #2= 圆孔深度Depth，绝对值 #3= 刀具（平底立铣刀）直径φ #4= 每层切深即层间距（绝对值） #5=*#3 步距设为刀具直径的80%（参考值，与层间距有关）

#6=[#1-#3]/2 刀具（中心）在内腔中的最大回转半径 #7=INT[#2/#4] 深度上的切削层数 #8=0 孔深Z坐标（绝对值），赋初始值为0 G54G90G21G40G49G94; ; X0Y0; S1000M03;

WHILE [#8LT#2] 加工深度#8＜孔深#2，循环 IF [#7GE1] 如果切削层数≥1 #8=#8+#4 加工深度增加一个层间距 #7=#7-1 切削层数-1 ELSE 否则 #8=#2 加工深度#8=要求深度#2 ENDIF

G01Z[-#8] Z方向进给一个切削深度 #9=INT[#6/#5] 每层上加工步距数 #10=0 设每层上刀具在X方向的位置自变量为#10，赋初始值为0

WHILE[#10LT#6] 每层上刀具位置#10＜最大位置#6，循环

IF[#9GE1] #10=#10+#5 #9=#9-1 ELSE #10=#6 ENDIF

G01X[#10] G03I[-#10] ENDW 91G

G90G00X0Y0 ENDW M05 M30

如果切削步距数≥1

每圈在X方向移动的绝对坐标值 步距数（圈数）减1 刀具X坐标为最外圈位置 沿X方向加工移动一个步距 逆时针铣削（顺铣）整圆

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