管道焊接施工技术方案

1、 2、 2.1 2.2 3、 4、 5、 5.1 5.2 5.3 5.4 5.5 6、 6.1 6.2 7、 7.1 7.2 7.3 7.4 7.5 7.6 7.7 7.8 7.9 7.10 7.11 8、 9、

编制目的......................................................................................................................................................... 1 工程概况及特点 ............................................................................................................................................. 1 工程概况 ............................................................................................................................................................ 1 工程特点 ............................................................................................................................................................ 1 编制依据......................................................................................................................................................... 1 主要施工程序 ................................................................................................................................................. 2 焊前准备......................................................................................................................................................... 2 人员要求 ............................................................................................................................................................ 2 设施要求 ............................................................................................................................................................ 3 材料要求 ............................................................................................................................................................ 3 环境要求 ............................................................................................................................................................ 3 焊接工艺评定 .................................................................................................................................................... 3 材料管理管理 ................................................................................................................................................. 3 焊件材料管理 ..................................................................................................................... 错误!未定义书签。 焊材管理 ............................................................................................................................................................ 4 施工工艺流程 ................................................................................................................................................. 5 坡口加工 ............................................................................................................................................................ 5 坡口清理及检查 ................................................................................................................................................ 6 焊前预热 ............................................................................................................................................................ 7 组对及定位焊 .................................................................................................................................................... 7 焊接材料 ............................................................................................................................................................ 8 焊接工艺规范 .................................................................................................................................................... 8 工艺管线的焊接 ................................................................................................................................................ 9 焊缝外观检验： .............................................................................................................................................. 10 无损检测 .......................................................................................................................................................... 11 不合格焊缝的返修 ...................................................................................................................................... 11 焊后热处理 .................................................................................................................................................. 12

焊接环境要求 ............................................................................................................................................... 13 质量保证措施 ............................................................................................................................................... 14

10、 职业、健康、安全与环境管理 .................................................................................................................... 14 11、 人员、机具计划 ........................................................................................................................................... 16 11.1 11.2

人员计划 ...................................................................................................................................................... 16 主要工机具清单 .......................................................................................................................................... 17

1、 编制目的

1.1 本方案为中国石油四川石化65万吨/年对二甲苯芳烃联合装置安装工程管道施工工程焊接而编制，以明确焊接施工中技术要求和施工程序，指导管道焊接正确高效安全施工，规范施工程序，保证工程质量和施工进度，确保装置按期投产和长期安全稳定运行，满足业主的需要。 1.2 适用范围

本方案适用于中国石油四川石化65万吨/年对二甲苯芳烃联合装置管道焊接施工。 2、 工程概况及特点 2.1 工程概况

本装置分为八个区域。据初步统计，其中预加氢重整管带区（1区）工艺管道约15273米，37623.5达因；重整分馏区2区工艺管道约1547.4米，8796达因；预加氢处理分馏区（3区）工艺管道约2322.1米，11423达因；预加氢处理及PSA压缩机区（4区）工艺管道约5733米，18315达因；重整压缩机区（5区）工艺管道约6424米，23000达因；预加氢处理炉反区（6区）工艺管道约5314.6米，15227达因；重整反再区（7区）工艺管道约7168.7米，27845达因；重整炉反热工区（8区）工艺管道约6210.7米，25083达因。材质主要有20#，20G，20R，Q235B,L245，15CrMoG,0Cr18Ni9，0Cr17Ni12Mo2，TP316，P11，1 1/4Cr等。 2.2 工程特点

本工程涉及的不锈钢、铬钼钢等特种材质多，焊接工程量大，焊接质量要求高，焊接施工工序复杂，需要先进合理的焊接工艺和严格的过程控制。

本工程焊接工程高空作业多，交叉作业量大，某些区域管线密集，结构复杂，施工难度大。 3、 编制依据 3.1 3.2 3.3 3.4 3.5 3.6 3.7 3.8

《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97

《石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》SH3501-2002 《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98 《石油化工工程铬钼耐热钢管道焊接技术规程》SH/T3520-2004 《压力容器无损检测》JB/T4730-2005 《石油化工异种钢焊接规程》SH3526-1992

《石油化工管式炉钢结构工程及部件安装技术规范》SH3086-1998 《石油化工铬镍奥氏体钢铁镍合金和镍合金管道焊接规程》SH/T3523-1999

3.9 3.10

中国石油四川石化65万吨/年对二甲苯芳烃联合装置工艺管道施工图 中石油七建公司编制的相对应材质的焊接工艺评定

4、 主要施工程序

焊前准备 焊件、焊材进场验收 仓储与维护 坡口加工 组对、定位焊 焊前预热 不合格 焊接 无预热要求

清除缺陷 焊缝外观检查 无损检测 焊后热处理 合格无热处理要求时 硬度检测 不合格 5、 焊前准备 5.1 人员要求

焊接结束 5.1.1 参加施焊的焊工，必须具有技术监督部门颁发的相应类别的焊工合格证，并在有效

期内；

5.1.2 参加施焊前，要对焊工进行培训和考试，合格者方可参加施焊；

5.1.3 焊工在施焊前，必须明确被施焊焊件的材质，应选用的焊条类型，是否在自己的资

格项目之内。

5.1.4 质检人员：从事焊接质检工作的人员，需经专门的技术培训和考核，能严格遵守检

查操作规程，正确掌握评定标准。 5.2 设施要求

在焊接施工中所使用的设备、仪器、仪表、工机具必须经校正、检查，确定其处于正常的工作状态，能满足焊接工艺要求和安全可靠的性能要求。 5.3 材料要求

5.3.1 焊接施工中所用的母材和各种焊材，均应具有材质质量保证书。 5.3.2 氩弧焊使用的氩气纯度应在99.96%以上，钨极采用铈钨型。 5.4 环境要求

5.4.1 焊材必须存放在干燥且通风良好的贮存库内。 5.4.2 严格遵守焊材的保管、烘干和发放制度。 5.4.3 施工现场应有防风、防雨等措施。 5.5 焊接工艺评定

根据现场施焊焊件的材质、规格型号来选用公司编制的焊接工艺评定报告，并根据焊接工艺评定报告编制焊接作业指导书。焊工应根据焊接作业指导书施焊。 选用的焊接工艺评定目录如下

焊接工艺评定目录 序号 1 2 3 4 5 6

6、 材料管理管理 6.1 原材料管理

6.1.1 钢材应有出厂合格证或产品质量检验证明书。其检验项目及技术指标应符合相应标准

的要求。指标不全或对材质有疑问时，应予以复验。 焊 评 编 号 PQR-XX-XX PQR-XX-XX PQR-XX-XX PQR-XX-XX PQR-XX-XX PQR-XX-XX 母材材质及规格 0Cr17Ni12Mo2 20#、20G、20R、L245 Q235B 0Cr18Ni9 A335 P11 15CrMoG 焊接方法 焊接材料 适用壁厚(mm) 0-10 0-20 0-40 0-6 0-20 0-20 SMAW+GTAW A202/E318L SMAW+GTAW J427/ER50-6 SMAW J427 SMAW+GTAW A102/E308L SMAW+GTAW R307/H08CrMoV SMAW+GTAW R307/TIG-R30 6.1.2 合金钢管道组成件应采用快速光谱分析进行复查，并作好标记；

6.1.3 经验收合格的材料，应按类别、规格、材质分别存放，并作好标识工作。发放材料时，

要严格按照“限额领料单”发料。

6.1.4 原材料复验按照《四川石化材料检验规定》进行。 6.2 焊材管理

6.2.1 到货的焊材由焊接质量检查员与焊材保管员负责检查验收。焊材必须有出厂合格证、

产品质量证明书，并须经外观质量检查合格。 6.2.2 焊条、焊丝的外观质量应符合下列标准：

➢ 焊条、焊丝上的型号或牌号印记应清晰明确，夹持端端部有颜色标记的要颜色鲜明，无

遗漏；

➢ 焊条药皮应均匀、紧密地包覆在焊芯周围，整条焊条药皮上不应有影响焊接质量的裂纹、

气泡、杂质及剥落等缺陷。焊条引弧端药皮应倒角，焊芯端面应露出，以保证易于引弧； ➢ 焊条偏心度应符合如下规定：焊条直径D≤2.5mm，偏心度T≤7%；焊条直径D为3.2mm

和4.0 mm，偏心度T≤5%；

➢ 焊丝表面应光滑平整，不应有锈蚀和氧化皮。经热处理者允许有氧化色。

6.2.3 焊材必须保存在通风良好、干燥的地方。库内温度不低于5℃，相对空气湿度低于60%。

成包焊材要随用随启封，以免受潮变质。搬运和摆放时要轻拿轻放，防止药皮受振脱落。焊材分类、分规格摆放在专用的架子上，架子距地面和墙壁300mm以上。按规定做好标识；

6.2.4 焊材的保管、烘干和发放由专人负责。焊材使用按焊材说明书进行烘干恒温，随用随

取。领用时要使用保温筒。同一保温筒内不允许同时装有两种及两种以上焊条。领用不锈钢焊条的保温筒应与领用其它焊条的保温筒分开使用；

6.2.5 烘干焊条时，禁止将焊条突然放入高温炉内，或从高温炉内突然取出冷却，要缓慢升

温、冷却。防止焊条因骤冷骤热而产生药皮开裂脱落现象；

6.2.6 烘干焊条时，焊条不能成垛或成捆放置，应铺成层状，每次焊条堆放不能太厚(一般

3-5层)，避免焊条烘干时受热不均和潮气不易排除；

6.2.7 焊条烘干要作好烘干记录，包括日期、规格、牌号、数量、温度及烘干时间等内容； 6.2.8 焊条的烘干一般按说明书的要求进行，若说明书无烘干规定时，按下表进行烘干使用。

常用焊条烘干规范一览表

序号 1 2 3 4 5 6 焊条(剂)牌号 J427 A102 R307 R507 A137 A202 焊条型号 E4315 E308-16 E5515-B2 E0-5MoV-15 E347-15 E316-16 烘干温度(℃) 恒温时间(h) 350 1 150 1 350 1 350 1 250 1 350 1 待用温度℃) 150 100 150 150 100 150 6.2.9 焊条的发放坚持三条原则，即先入库的先发放、先烘干的先发放、重复烘干的先发放； 6.2.10 发放焊条时，要核对焊条的规格、牌号及数量，并作好发放记录。每次领用的焊条数

量不超过4Kg，当日用不完的焊条应退库并作记录；

6.2.11 每次下班前，烘干人员对退回的焊条要单独存放。二次烘干发放时，焊条要作好标识，

并在发放记录中注明。当二次烘干的焊条再次退回时，不得再用于压力管道和压力容器焊接，应改作它用或报废处理；

6.2.12 焊材领用施行《焊材领用单》制度，焊材领用单由焊接工程师签字确认后，烘烤员方

可按其发放。 7、 施工工艺流程 7.1 坡口加工

7.1.1 管道的坡口可采用氧乙炔焰或等离子切割，采用热加工方法加工的坡口必须去除坡口

表面的氧化皮、熔渣及其它影响接头质量的表面缺陷，并将凹凸不平处打磨，保证尺寸正确和表面平整；

7.1.2 不锈钢管的坡口加工和修磨，使用的刀具、砂轮片应与其它钢材的分开使用，防止产

生渗碳，导致管材抗腐蚀能力下降； 7.1.3 坡口形式及尺寸要求见下表 序号 坡口名称 坡口形式 间隙c 钝边p 角度α(cm) (mm) (β) () o厚度(mm) 焊脚k(mm) 1 V型坡口 0～2 0～3 0～2 0～3 65～75 55～65 3～16 9～26 — — 45～65 2 管座坡口 2～3 — (30～35) — — 3 管座坡口 2～3 — 45～60 — — K=1.4T且4 法兰角焊接头 不大于颈- — — — 部厚度； E=6.4且不大于T K=1.4T且1.6 — — — 不大于颈部厚度 5 承插焊接法兰 6 承插焊接接头 1.6 — — — K=1.4T且不小于3.2 7.2 坡口清理及检查

7.2.1 法兰、管配件的焊接坡口由制造商加工，管子坡口现场加工。加工前应认真核对有关

标记，作好材质及其它标记的移植。加工后，将内部清理干净，及时封闭两端管口，妥善存放；

7.2.2 坡口表面平整，不得有裂纹、分层、夹渣、毛刺、凹凸、氧化皮等缺陷；

7.2.3 焊接前将坡口表面及其附近20mm范围内的油污、水分及其它污物彻底清理干净，并

要注意保护。焊前包扎，避免磕碰；

7.2.4 不锈钢管道施焊前，在坡口两侧各100mm范围内涂刷防粘污剂，以防止飞溅沾污焊件；

7.2.5 铬钼钢、不锈钢坡口表面的无损检测应按设计文件要求进行，设计无要求时，毒性程

度为极度危害或设计压力大于等于10Mpa的奥氏体不锈钢的管子和管件应作渗透检测，如有缺陷应及时消除； 7.3 焊前预热

7.3.1 管线在焊接前焊前预热要求见下表：

各种钢种的焊前预热要求

焊前预热 钢种 壁厚(mm) 1 1/4Cr ≥10 P5/P11 任意 范围内，应预热到15℃以上；

7.3.3 预热应在坡口两侧均匀进行，内外热透并防止局部过热。加热区100mm范围应予以

保温。

7.3.4 预热范围应以坡口中心两侧各不小于壁厚的3倍，有淬硬倾向或易产生延迟裂纹的

材料，两侧各不小于壁厚的5倍，且不小于100mm；

7.3.5 预热后的焊接工作应连续进行，中断焊接后需要继续焊接时，应重新预热。 7.4 组对及定位焊

7.4.1 管道组对时，应使内壁平齐，其错边量不超过，管道壁厚的10%，且不大于1.0mm。 7.4.2 管子组对可使用组对卡具，若卡具需焊在母材上，则应符合下列规定：

➢ 卡具与管材接触部分的材质应与管材成分相同，否则应用焊接该钢管的焊条在卡具上组

焊过渡层；

➢ 卡具的焊接工艺与正式焊接工艺相同。管子焊接要求预热时，卡具的焊接也要预热，且

预热温度取正式焊接时预热温度的上限；

➢ 卡具拆除时要用砂轮割除或者用氧-乙炔焰在离管道表面3mm处切割，然后用砂轮修磨，

不得用敲打或扳扭的方法去除；

➢ 卡具拆除后要修磨焊痕，P11、1 1/4Cr、0Cr17Ni12Mo2、00Cr19Ni10、0Cr18Ni9去除卡

具后要对修磨处做渗透检测。 7.4.3 定位焊焊接要求

➢ 定位焊焊接工艺与正式焊接相同； ➢ 定位焊缝尺寸应符合下表规定：

温度（℃） 200～300 250～350 7.3.2 当环境温度低于0℃时，除奥氏体不锈钢外，无预热要求的钢种，在始焊处100mm

定位焊焊缝尺寸选用表 焊件厚度δ（mm） ≤4 焊缝厚度（mm） 2～2.5 ≤2δ/3 焊缝长度（mm） 5～10 ＞4 夹渣等缺陷；

2～5 10～20 ➢ 定位焊焊点要均匀分布(至少3点)，并应保证焊透及熔合良好，无裂纹、焊瘤、气孔、

➢ 为保证底层焊道成型良好、减小应力集中，定位焊缝应平缓过渡到母材，且应将焊缝两

端磨成斜坡；

➢ 正式焊接要求预热时，定位焊也按相同的要求预热，且取预热温度的上限，避免强力组

对；

➢ 定位焊工艺与正式焊接相同。定位焊焊点要均匀分布，并保证焊透且熔合良好，无裂纹、

焊瘤、气孔、夹渣等缺陷。 7.5 焊接材料

7.5.1 焊接材料选用见下表：

焊接材料选用一览表 序号 1 2 3 4 5 6 7 9 母材材质 20# 20R 20G L245 P11、11/4Cr 0Cr18Ni9 0Cr17Ni12Mo2 15CrMoG 焊 接 材 料 手工钨极氩弧焊 手工电弧焊 H08Mn2SiA J427 H08Mn2SiA J427 H08Mn2SiA J427 H08Mn2SiA J427 H08CrMoV R307 TGF308L A102 TGF316L A202 TIG-R30 R307 备 注 7.5.2 焊材使用前按要求进行烘干；焊丝除去表面的油污及铁锈。 7.6 焊接工艺规范

焊接工艺规范一览表 母材 材质 焊接 方法 焊接电焊接材料 极性 流 （A） DCEN 60-70 DCEP 70-90 DCEP 90-130 DCEN 100-140 电弧电焊接速度 气体流量 压（V） （cm/min） （L/min） 10-12 20-22 22-24 10-12 4-6 6-8 8-10 4-6 6-8 5-8 5-8 12-16 12-16 4-5.5 8.5-10 4-5.5 4-5.5 4-6 8-10 10-12 — — 10-14 — — — — — 10-12 — 10-12 10-12 10-14 — GTAW H08Mn2SiA Φ2.0 20#、20R、J427Φ 2.5 20G、L245 SMAW J427Φ 3.2 P11、P5/ GTAW H08CrMoV φ2.5 P11、 11/4Cr SMAW R307 φ3.2 GTAW TGF308L Φ2.6 0Cr18Ni9 SMAW A102 Φ2.5 0Cr18Ni9SMAW A302 Φ3.2 SMAW A302 Φ3.2 /20# 0Cr17Ni1GTAW TGF316L Φ2.5 SMAW A202 Φ3.2 2Mo2 GTAW TGF316L Φ2.5 TP316 GTAW TGF316L Φ2.5 GTAW TIG-R30 Φ2.5 15CrMoG SMAW R307 Φ3.2 7.7 工艺管线的焊接 7.7.1 焊接通用要求：

DCEP 100-140 20-22 DCEN DCEN DCEP DCEP DCEN DCEN DCEN DCEN DCEN DCEP 75-90 70-80 70-90 70-90 110-120 110-120 110-120 110-120 80-110 90-130 18-22 20-22 20-22 20-22 11-13 21-23 11-13 11-13 12-14 22-24 ➢ 手工氩弧焊时，采用小电流、短弧焊，保持适当的焊接速度，控制熔池的温度不要过高，

熄弧后，焊炬停留5秒钟后再移开；氩弧焊时，应提前送气和滞后停气，以保护钨极及引弧和熄弧处的焊缝质量。手工电弧焊进行盖面时，采用小电流、短弧操作； ➢ 引弧采用后退法在坡口内引弧，严禁在焊件表面上引弧和试验电流。地线与焊件紧密可

靠连接；

➢ 焊接时应注意始端和终端的质量。引弧时，保证将母材熔透，收弧时将弧坑填满，尤其

是定位焊，并用砂轮打磨去弧坑缺陷且将弧坑修磨平整，以防止产生裂纹。多层焊的层间接头应错开并注意层间清理； ➢ 管子焊接时，管内防止过堂风； ➢ 正式焊起点应在两定位焊焊缝之间。 7.7.2 合金钢焊接要求

➢ 铬钼合金钢焊接前应按要求进行焊前预热，预热后及时焊接；

➢ 铬钼钢焊接过程应该注意控制电流大小，在不影响焊接性能的情况下，选用较小的电流

进行焊接，从而降低焊缝温度，增强焊缝的高温持久强度；

➢ 焊接的层间温度控制：P11、11/4Cr的层间温度控制在200-220℃范围之内；

➢ 每道焊缝一次连续焊完；因故中断焊接时必须进行300-350℃、15-30min的后热处理，

保温缓冷，以减少焊缝中氢的有害影响，降低焊接残余应力，防止裂纹产生。再次焊接 7.7.3 奥氏体不锈钢焊接：

➢ 焊接应采用小线能量、短电弧、不摆动或小摆动的操作方法； ➢ 焊接采用多层多道焊、引弧时应在两焊接接头之间处引弧； ➢ 焊件表面严禁电弧擦伤，并严禁在焊件表面引弧、收弧；

➢ 严格控制层间温度：0Cr18Ni9的层间温度控制在100℃以下；0Cr17Ni12Mo2、00Cr19Ni10

的层间温度控制在60℃以下；

➢ 奥氏体不锈钢焊接接头焊后应按设计文件规定进行酸洗与钝化处理；

➢ 焊接完毕后，必须及时将焊缝表面的熔渣及周围的飞溅物、防飞溅涂料清理干净； 7.8 焊缝外观检验：

7.8.1 除有特殊要求的焊缝外，焊工焊完后及时除去渣皮、飞溅及防飞溅涂料，并将焊缝表

面及周围清理干净，不锈钢焊缝清理时使用不锈钢钢刷，清理后对焊缝外观质量进行自检，自检合格后在焊缝两侧100mm-200mm内作焊口标识；焊口标识应包含以下内容

管线号： 焊缝号： 焊接日期：

7.8.2 焊缝外观应成型良好，宽度以每边盖过坡口边缘1～2mm为宜。角焊缝的焊脚高度应

符合设计规定，外型应平缓过渡； 7.8.3 焊缝表面的质量应符合下列要求：

➢ 不允许有裂纹、未熔合、未焊透、表面气孔、夹渣、飞溅、擦伤、角焊缝不足等缺陷； ➢ 焊缝咬边深度不大于0.5mm，连续咬边长度不大于100mm，且焊缝两侧咬边长度不大于该

焊缝全长的10%，合金钢及不锈钢管线不得有咬边； ➢ 焊缝表面不得低于管道表面，焊缝余高为1.5～3mm为宜； ➢ 焊接接头错边量不应大于壁厚的10%，且不大于2mm。 7.8.4 经外观检查合格的焊缝，应做好焊接施工记录。 7.7.4 管支吊架、承插凸台焊接要求

➢ 管支吊架焊接作为工艺管线焊接的一部分，其焊接工艺应与工艺管线焊接一致； ➢ 管托预制应采取防变形措施，焊接完成后应将管托调整至合适形状尺寸；

➢ 焊缝不得有漏焊、欠焊、裂纹、高度和长度不够等缺陷。支架与管道焊接时，管子表面

不得有咬边现象；

焊工号： ➢ 固定管托与支座、管件之间应焊接牢固，焊角尺寸应达到设计要求；

➢ 管子插入承插焊法兰、凸台时应按要求预留间隙，其角焊缝焊角高度应符合要求，焊接

遍数不得少于两遍；

➢ 凸台与主管线之间焊接前要留好间隙，确保根部焊缝熔合完好，打底焊接应采用手工氩

弧焊接。 7.9 无损检测

7.9.1 焊接接头的射线检测率按设计文件确定；在被检测的焊接接头中，固定焊的焊接接头

不得少于检测数量的40%，且不少于一个焊接接头，射线检测百分率计算原则如下： ➢ 按设计文件给出的同管道级别、同检测比例、同材料类别的管线编号计算； ➢ 当管道公称直径小于500mm时，按焊接接头数量计算；

➢ 当管道公称直径大于或等于500mm时，按每个焊接接头的焊缝长度计算。 7.9.2 当设计文件未明确射线检测比例时，按下表执行

焊接接头射线 检测百分率及合格等级

7.9.3 验收合格的焊缝，应做永久或半永久的标识，以便于追溯。射线探伤的底片要有清晰

的识别标记，并应与管线号和焊缝相对应一致，无损检测人员将探伤口号描绘到单线图上。 7.10

不合格焊缝的返修

➢ 经无损检测发现焊缝缺陷超出设计规定的不合格焊缝必须进行返修。

➢ 参加焊缝返修施焊的焊工必须具有相应的资格。焊缝返修遵循原焊接工艺，同一部位的

返修次数工艺管道碳素钢不超过三次，不锈钢不超过二次，如超过时，必须采取措施，并经技术负责人批准后方可进行修补。

➢ 焊缝内部的超标缺陷在返修前，应探测缺陷的埋置位置及深度，确定缺陷的清除范围。

缺陷清除采用砂轮打磨或碳弧气刨的方法。用碳弧气刨时要彻底清除渗碳层。磨槽或刨槽修整成适合补焊的形状，并经着色检验确认后方可补焊。进行超次返修时要编制返修工艺措施，经项目技术负责人批准后方可补焊。质检人员应追踪检查焊缝返修措施的落实情况。

➢ 返修采用原焊接工艺进行焊接。返修部位按原检测方法及要求进行检测，并达到合格标

准。

➢ 焊缝返修应及时，并做好记录。见附表1 7.11

焊后热处理

各种钢种的焊前预热与焊后热处理要求

焊后热处理 钢种 壁厚(mm) 1 1/4 Cr ≥13 P5/P11 任意壁厚 7.11.1 管线在焊后热处理要求见下表

温度（℃） 700-750 750-780 7.11.2 1 1/4 Cr、P5/P11材质的焊后热处理应经无损检测合格后进行。

7.11.3 热处理采用电加热片加热法，用温控柜自动控制。测温采用热电偶，测温点在加热

区域内，用自动记录仪记录热处理曲线。

7.11.4 热处理的加热范围为以焊缝中心为基准，两侧各100mm的区域，加热区以内的100mm

范围应予以保温。

7.11.5 热处理前将管道两端封死，防止管内空气流动。 7.11.6 热处理参数如下：

恒温温度 725℃±25℃（1 1/4 Cr） 765℃±15℃（P5/P11）

恒温时间 60 min（1 1/4 Cr） 30 min（P5/P11）

升温速度 220℃／ｈ （≤300℃时可不予控制） 降温速度 260℃／ｈ （≤300℃时可不予控制） 7.11.7 热处理工艺曲线见下图

1 1/4 Cr热处理工艺曲线

P5/P11热处理工艺曲线

（℃）

0℃/765±15℃ 30（℃）725±25℃ 1/0℃26300℃以下自由升温220℃/

300℃以下自由降温（）

22260℃/300℃以下自由降温（）300℃以下自由升温7.11.8 热处理后应对管道焊接接头进行硬度检测，抽检数量为热处理焊口总数的20%，每

个焊接接头检查数量不少于一处，每处三点，焊缝、热影响区、近母材各一点，热处理后焊缝的硬度值应不超过母材布氏硬度（HB）加100，且不超过270；

7.11.9 热处理自动记录曲线异常，硬度值超过规定范围时，按班次加倍复检。如仍有不合

格，要查明原因，并重新进行热处理；

7.11.10 经焊后热处理合格的部位，不得再从事焊接作业，否则应重新进行热处理； 7.11.11 焊接接头经焊后热处理后，应对热处理焊口的10%做超声和渗透检测，以无裂纹为

合格；

7.11.12 热处理自动记录曲线异常，硬度值超过规定范围时，按班次加倍复检。如仍有不合

格，要查明原因，并重新进行热处理；

7.11.13 经焊后热处理合格的部位，不得再从事焊接作业，否则应重新进行热处理。 8、 焊接环境要求

8.1 焊接环境温度低于下列要求时，应采取提高焊接环境温度的措施

➢ 非合金钢焊接，不低于-20℃； ➢ 低合金钢焊接，不低于-10℃； ➢ 奥氏体不锈钢焊接，不低于-5℃； ➢ 其他合金钢焊接，不低于0℃。

8.2 施焊环境若出现下列情况之一，而未采取防护措施时，应停止焊接作业 ➢ 焊条电弧焊时，风速等于或大于8m/s； ➢ 气体保护焊时，风速等于或大于2m/s； ➢ 相对湿度大于90%； ➢ 下雨或下雪。 9、 质量保证措施

➢ 施工前作好焊接工艺评定工作，焊接工艺评定覆盖率达到100%。

➢ 参加本工程施工的焊工、无损检测人员及焊接质量检验人员等均要具有相应的资质，否

则不得上岗。

➢ 投用于焊接工程使用的焊接设备、器具及检验设备应齐全，性能稳定可靠且运转良好。

按期进行维护与保养，保证在用设备、机具处于完好状态，及时填写设备运转记录。打磨不锈钢的钢丝刷用不锈钢丝制成。

➢ 施焊前，对参加施焊的焊工及有关人员进行详细的技术交底。

➢ 加强焊接工艺纪律检查。焊工在施焊过程中，必须严格执行焊接工艺。

➢ 现场施焊时，应采取可靠的措施(如搭设临时防风棚、防雨棚、采暖等)保证施工现场的

环境要求。

➢ 加强原材料管理，严把材料质量关。按要求作好材料的入库验收、保管、发放等工作，

并做好记录。严禁使用不合格材料，确保投入工程的材料符合规定要求，保证工程材料使用的正确性和可追溯性。经检验合格的超低碳不锈钢材料放在木衬垫上，严禁与碳钢材混堆或接触。

➢ 管道施工实行单线图法，将工艺管道的焊缝编号、焊接方法、焊接材料、焊接时间、焊

工号及无损检测等内容及时做好记录，以达到追溯的目的。

➢ 焊工要按《锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则》考试合格，持有国家技术监督

部门颁发的焊工合格证，并只能承担相应合格项目的焊接工作。无损检测人员应持有国家技术监督部门颁发的无损检测资格证，并按考核合格项目及权限从事焊接检测与审核工作。

➢ 无损检测设备经计量检定合格，并在有效期内。焊机由设备员予以确认，保证处于完好

状态，其数量、性能满足施工要求。 10、

职业、健康、安全与环境管理

➢ 成立项目职业、健康、安全与环境管理组织机构，认真执行国家和上级部门有关健康、

安全与环境管理的方针、政策和规定，落实业主的各项规定和要求。

➢ 施工前对参加施工人员进行详细的安全交底。在施工中加大安全生产宣传力度，使安全

意识深入人心。

➢ 工种严格遵守本工种安全操作规程及通用安全操作规程。

➢ 对职业、健康、安全与环境管理人员、特种作业人员和从事具有显著危害和影响作业的

人员进行有关职业、健康、安全与环境管理的培训、考核，培训内容如下：有关职业、健康、安全与环境管理的法律法规和标准；职业、健康、安全与环境管理体系文件；专业技术基础知识、操作技能及应急知识、设备操作规程等。

➢ 本工程特种作业人员包括射线检测、电工、起重机械操作工、焊工等必须持证上岗。 ➢ 本工程显著危害和影响作业包括在剧毒、易燃、易爆、带电等环境中进行作业活动，在

以上环境中的作业必须采取针对性的风险评价。

➢ 高空作业是本工程的显著危害因素，易发生高空坠落和高空坠物伤害，对高空作业的控

制如下：

✓ 高处作业人员须体检合格，不得有心脏病、高血压、癫痫等禁忌疾病。 ✓ 高处作业必须使用合格的脚手架、吊架、梯子、安全网、防护围拦、安全带等。 ✓ 高处作业用的脚手架搭设完后，必须检查合格后方可使用。

✓ 高处作业人员应正确佩带安全带，系在作业位置上方牢固可靠的构件上，系挂点下方应

有足够的净空，安全带应高挂低用，不得采用低于腰部水平的系挂方法。

✓ 高处作业人员不得穿硬底、铁掌和易滑的鞋；严禁骑在脚手架的栏杆上，严禁踏在和倚

在未安装牢固的设备、管道或其它构件上。

✓ 平台、楼板的孔洞应设坚固的盖板或围拦；夜间作业必须有充足的照明。 ✓ 高处作业所用的工具、材料严禁上下投掷，必须用绳索、工具袋吊运。 ✓ 尽量避免交叉作业，无法避免时要采取隔离措施。 ✓ 在梯子上工作，应有工具袋，上下梯子时，不得手拿工具。 ✓ 不应在雷电、大雨、大风（6级）的气候条件下进行露天高空作业。 ✓ 在30米以上的高处作业与地面应用对讲机或专人通讯联络。 ➢ 安全危险点源及对策

安全危险点源及对策表

序号 危险点源 1.必须使用面罩。 1 弧光伤害 2.穿好工作服，不得使皮肤外露。 3.引弧时注意不得伤害周围人员的眼睛。 1.穿好工作服，戴安全帽、皮手套等防护用品。 2 烧伤烫伤 2.不得将工作服束在裤腰内，裤腿不得卷边，也不得束在鞋内。 3.清理药皮时，戴好防护眼睛。 1.焊机的外壳接地良好。 3 触电 2.使用的焊接电缆及其他电缆线有良好的绝缘。 3.电焊把钳与电焊软线的连接要牢固，把柄要用绝缘耐热材料包好。 对 策 措 施 4.电焊机的电源线装拆由电工进行。 5.电焊机如有漏电现象应立即切断电源，通知电工修复。 6.焊接过程中，突然发生停电，应立即拉下电源。 7.雷雨时应停止露天焊接作业。在潮湿的地方焊接，应铺设木板或绝缘垫板等安全措施。 1.认真检查作业现场有无易燃、易爆物品，焊件有无隐患。 4 火灾爆炸 2.焊接作业必须离可燃物品5~10米以外进行，并要设防火材料遮挡。 3.露天作业时，采取防风措施。 4.现场配备灭火器、毛毡、砂石等有效的消防器具。 1.磨光机、无齿锯要有防护罩。 5 机械伤人 2.拖拉焊接电缆要注意周围环境，不要用力过猛，以免拉倒物件或人员。 3.加工坡口时，坡口机要旋转稳固。 1.焊接电缆要固定好。 2.电焊把线应用徐徐拉上及放下，不得手持或绕在身上及背上登高。 6 高空作业 3.高空携带物品，应放在工具袋内，并固定好。 4.不要乱扔焊条头或其他物品，以免伤害他人。 5.设置的脚手架、跳板、爬梯等应牢固。 6.高空作业要系安全带，安全带要挂在牢靠的固定物上。 1.射线探伤时，现场要有警戒标志，探伤人员必须穿戴好自已的防护用品，携带个人剂量仪。 2.设备固定牢固，防止坠落。 7 无损检测 3.夜间有充足的照明。 4.谨防触电、药液腐蚀。 5.渗透探伤时，严禁火种。 6.X射线曝光时，操作人员应背离X光机窗口。 7.电缆线路绝缘良好，外壳应封可靠接地，若有漏电应修好后再用。 11、 11.1

序号 1 工 种 管理人员 人 数 8 姓名 岗位分工 负责施工组织和技术指导 人员、机具计划 人员计划

2 3 4 5 6 7 8 11.2

管工 焊工 起重工 司索工 维修电工 辅工 安全员 40 40 3 3 2 90 2 负责班组生产 负责焊接工作 负责吊装作业 配合起重工吊装作业 负责电力和机具维修工作 配合作业班组作业 负责全面安全生产工作 主要工机具清单

名 称 规 格 数 量 台 台 台 台 台 台 台 台 台 台 台 台 台 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 单 位 45 15 1 2 2 2 2 1 12 2 5 2 4 备注 逆变直流焊机 WS—400 逆变直流焊机 履带吊 汽车吊 板车 板车 焊条烘干箱 焊条恒温箱 半自动切割机 等离子切割机 管道坡口机 空压机 电动套丝机 WS-500 50T 16-25T 20T,12m长 12T,12m长 ZYHC-30 ZYHC-100 CG1-100 LG250-E ISD80-200 2-3m3 1″-4″ 附表1 焊缝返修施工记录

(项目名称) 单位工程名称 管线/设备位(线)号 返修焊缝位置编号 返修 日期 焊工 编号 返修 次数 焊缝返修施工记录 单位工程编号 焊 接 方 法 焊接材料 加 热 方 法 单项工程名称： 单项工程编号： 管线/设备名称 缺陷去除方 法 层间温后热温无损检预热温度 无损检测报告编度 度 测 （℃） 号 （℃） （℃） 结 果 监 理 单 位 监理工程师： 年 月 日 专业工程师： 总 承 包 单 位 施 工 单 位 质量检查员： 技术负责人：： 年 月 日 年 月 日

四川石化

四川石化65万吨/年对二甲苯芳烃联合装置

管道焊接技术方案

编 制：

审 核：

批 准：

中国石油天然气第七建设公司

二○一○年九月