成品油管道防腐施工组织设计
************************成品油
管道防腐项目
施工组织设计/方案
编制人： 审核人： 审批人：
编制单位：******防腐保温有限公司（盖章）
年 月 日
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第一章 工程概况
一、项目概况
*********************成品油管道工程包括
“*************************”、“**************************”管道线路的建设。本项
目招标为长输管道线路的防腐招标，管道线路全长约999 公里。 二、 工程地点
防腐厂地点：***************************** 三、防腐工程量
序号 1 2 3 4 内 容 单层熔结环氧粉末防腐 双层熔结环氧粉末防腐 裸管在防腐厂卸车 成品管装车 单位 M2 M2 吨 吨 数量 178880 59360 13586 13586 备注 四、防腐要求
1、防腐类型：单层溶解环氧粉末、双层溶解环氧粉末 2、防腐等级：加强级 五、工程质量及技术要求：
工程质量符合设计与规范要求，达到合格标准。
技术要求符合《********************成品油管道工程 防腐层技术规格书》要求。
单层溶解环氧粉末质量应符合SY/T0315-2005《钢质管道熔结环氧粉末外
防腐层技术标准》。
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双层溶解性环氧粉末质量应符合Q/CNPC38-2002《埋地钢质管道双层熔结
环氧粉末外涂层技术规范》
第二章 编制依据
根据施工合同相关要求，结合工程的施工特点和施工现场踏勘资料等因素，特制定此施工组织措施。此措施既是我公司对本工程施工的依据，也是接受业主、监理等部门审查监督的依据。施工中我公司将严格按照业主和监理要求及国家有关施工规范，精心组织、保质保量、优质服务，按期完成本施工任务。 一、编制依据
1．《**********************成品油管道防腐项目》施工合同相关要求。
2. 施工现场踏勘资料及相关施工技术标准及验收规范。
3．国家现行的法令、法规，工程所在地区行业颁发的安全、消防、环保、文物等管理规定。 二、采用的规范及标准
1、《钢质管道熔结环氧粉末外防腐层技术标准》SY/T0315-2005。 2、《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》 GB/T8923—1988； 3、《电气绝缘涂敷粉末试验方法》 GB/T6554-1986； 4、《埋地钢质管道双层熔结环氧粉末外涂层技术规范》Q/CNPC38-2002 5、《安庆石化800万吨/年炼化一体化配套成品油管道工程防腐层技术规格书》
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第三章 施工组织方案 第一节 项目管理组织机构的配置
一、施工组织机构
项目经理：*** 项目副经理：**** 技 术 负 责 人 ： 安 全 员 ： 质 检 员 ： 材 料 员 ： 喷 砂 班 组
喷 涂 班 组 吊 装 班 组
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1、 施工管理责任制度
针对本工程公司实行项目经理责任制，并采用矩阵式项目管理组织设置项目经理，公司选派有丰富施工经验，有敬业精神的工程技术人员担任本工程的项目经理和技术负责人。同时配备具有丰富实践经验的施工管理人员，由项目经理全面负责本工程的施工管理，包括工程的安全管理、质量/环境管理、进度管理及成本管理。
2、各级管理人员及部门的职责如下： 项目经理职责:
代表公司全权负责本工程施工的全过程管理，对业主和公司负责。 及时、准确地做出项目管理决策，其主要内容包括重大技术方案决策、
合同变更决策等。
对施工过程中出现的问题负全面责任， 对项目施工的全过程、全方位进行经营和管理。
组织编制项目质量计划，使整个项目按照ISO9000 标准体系运行。 主持编制项目承包管理方案，确定项目管理的目标与方针。 确定项目管理组织机构配备人员，制定规章制度，明确有关人员的职责，组织项目经理部开展工作。
与业主、监理保持经常接触，解决工程施工中随时出现的各种问题，替业主、监理排忧解难，确保工程进度、质量、投资处于受控状态，确保业主利益。做好工程施工管理协调、重大方案决策等工作。
项目总工(技术负责人)职责：
在项目经理领导下，具体主持项目质量管理保证体系的建立，并进行
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质量职能分配，落实质量责任制，确定项目质量记录及项目的关键过程和特殊过程，并确定相应的技术参数和实施措施及决策。
组织项目的技术质量工作，审核项目施工组织设计与施工方案。 与设计、监理保持沟通，保证设计、监理的要求与指令得以贯彻实施。 组织技术攻关小组对本项目的关键技术难题进行科研攻关，进行新工艺、新技术的研究，确保本项目顺利进行。
组织有关人员对材料、设备的供货质量进行监督、验收、认可。制定相应的管理规程。
加强项目工程资料的管理,确保资料分类明确,及时备案。 项目副经理职责：
在项目经理领导下组织施工现场的施工活动。
动态管理计划进度，管好材料计划、劳动力计划、机械调配计划，确保工程如期完成。
负责项目的安全施工，领导安全管理组织体系，确保施工无死亡、重伤和重大机械事故。
施工协调，解决各部门在施工中的矛盾。
具体抓好项目的进度管理，从计划进度、实际进度和进度调整等多方面进行控制，确保项目如期完工。
做好施工现场的文明施工管理，使该工程成为文明工地。
负责材料的验收，存储组织管理,负责材料采购的合同评审和质量目标控制。
质检员职责：
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对工程施工质量负责，有把关监督的责任。
参加班组施工质量的自检， 互检工作，分析工程质量，随时掌握质量动态，深入班组发现问题及时解决。
按标准和规范办理质量实测工作，对不按规范、规程施工的有责令返修、停工、处罚的权力。
认真学习业务知识，努力提高专业水平，坚持科学态度。实施好纠正和预防措施，积极开展全面质量管理活动。
在行政上受负责人的领导，业务上受公司生产质量部的领导。 建立工程质量存在问题联系单台帐，实施好纠正和预防措施，积极开展全面质量管理活动。
建立完善施工现场质量记录（包括巡检记录、月检记录、分项评定记录、工序交接记录、班组自检记录、过程控制记录、技术交底记录）。
材料员职责：
遵守国家法律政策，认真学习程序文件和业务知识，不断提高业务素 质，不断提高自身专业素质，为工程及时提供优质、优价符合要求的材料。对现场所需的各种材料供应负有保证生产正常进行的责任。
了解市场行情，根据提供的材料计划制定采购计划，按合格方承包方目录选择厂家，对材料的价格严格把关。
材料进厂按材料检验标准对进厂材料进行取样检查，检验合格后办理手续，由会计按时结清帐目，建立各种台帐。
负责现场的全部材料、工具机械进场的管理，做到不用机械及时报停 拆卸下的料具堆放整齐做好保管保护工作。
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负责现场的限额领料工作，按施工平面图堆放各种材料和构配件。 现场领料管理帐目要清晰准确，月盘点材料的进、耗、存准确、清楚。 及时准确反映工程材料供应和耗用数量，材料的报耗与进度同步。 对仓库要管理好、收发好，做到少存快周转。
做到施工现场各种原材料、构件按程序文件规定堆放整齐。 安全员职责：
完成公司及项目分配的各种工作任务，学习执行程序文件，完成分担指标。
贯彻执行安全条例和劳动保护法规。
对工程的安全生产负直接责任，杜绝重大伤亡事故的发生。 对现场出现的不安全因素有权做出处理。 组织实施安全技术措施，进行技术安全交底。
以施工现场为办公地点，经常巡回检查，认真消除事故隐患。 发生工伤事故立即上报，保护现场，按“ 三不放过”的原则，参加调 查处理，并做好处置记录。 二、施工进度计划、总施工顺序
本工程预计工期420个天，为保证合同履约，必须合理的压缩工期，处理好季节性施工，并采用时间连续、空间占满的原则进行安排。
1.设备、机械的进出场时间必须满足工程的施工总体进度安排计划。 2.相关专业密切协作，充分利用时间、空间，保证总体工期目标的实现。
3.逻辑关系原则，本施工进度计划遵循先防腐，后安装的施工进度安
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排规律；贯彻时间连续、空间占满、均衡协调有节奏、力所能及有余地的原则。
4.季节施工原则：冬、雨季来临之前，加大人力、物力，合理安排工期，在冬雨施工期间做好原材料的储存及成品管保护工作。 三、组织协调
1.项目经理部每周一召开安全、生产例会，每周五召开质量例会，每月25日召开成本分析会并于每批施工完毕时召开一次技术总结会及专业单位协调会。通过以上措施保证工程的工期、质量、安全、降低成本的目标，协调、管理好参加工程管理和施工的各方。
2.积极参加由监理公司组织的每周召开的监理例会，及时解决施工中的难题。
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第二节 施工平面布置图
卫生间 裸管检验平台 行车 裸管堆放区 不合格裸管堆放区 变压器 生产车间 裸管堆放区 裸管堆放区 道 路 进 出 场 道 路 返修管堆放区 水池 成品管检验平台 现场办公室及临舍 行 成品管堆放区 行 车车 成品管堆放区 成品管堆放区 工 业 园 区 公 路 10
第三节 单层环氧粉末施工方案及技术措施
1、生产工艺图片
2、施工方案及技术措施
本施工方案详细描述了投标人对《安庆石化800万吨/年炼化一体化配套成品油管道防腐项目招标文件》的施工技术要求（以下简称技术要求）全面响应，有些技术参数在《技术要求》要求的基础上做出了更为详细的限定。凡本施工方案描述不明确或未涉及的条款均按《技术要求》相关条款执行。 1）施工方案适用范围
本施工方案适用于安庆石化800万吨/年炼化一体化配套成品油管道防腐项目环氧粉末防腐的施工。 2）标准、规范
《塑料拉伸性能试验方法》 GB/T 1040—1992
《固体绝缘材料工频电气强度的试验方法》 GB/T 1408—1989 《固体绝缘材料体积电阻率和表面电阻率试验方法》GB/T 1410—1989 《热塑性塑料软化点（维卡）试验方法》GB/T 1633-1979 《热塑性塑料熔体流动速率试验方法》GB/T 3682-1983 《化工产品密度、相对密度测定通则》GB/T 4472-1984
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《石油沥青软化点测定方法》GB/T 4507-1984 《塑料冲击脆化温度试验方法》GB/T 5470-1985 《电气绝缘涂敷粉末试验方法》GB/T 6554-1986 《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB/T 8923-1988 《色漆和清漆 漆膜的划格试验》GB/T 9286-1988 《石油沥青蒸发损失测定法》GB/T 11964-1989 《涂装前钢材表面预处理规范》SY/T 0407-97
External Fusion Bond Coating Steel Pipe CAN/CSA-Z245.20-2002 《钢制管道熔结环氧粉末外涂层技术标准》SY/T 0315-97 《钢制管道单层熔结环氧粉末外涂层技术规范》SY/T 0315-2005 《阴极保护管道的电绝缘标准》SY/T 0086-2003
《中国石油化工集团公司安全、环境与健康（HSE）管理体系》Q/HSE001.1-2001 3）防腐层结构及技术要求 3.1环氧粉末外涂层结构。
3.1.1环氧粉末外涂层为一次成膜的结构。
3.1.2钢制管道环氧粉末外涂层厚度应符合管道工程的设计规定。
表4-1埋地钢质管道环氧粉末外涂层厚度
序号 1 涂层级别 加强级 最小厚度（um） 400 参考厚度（um） 400-500 3.3环氧粉末涂层技术要求
表4-2环氧粉末涂料的性能（4-2）
试验项目 外 观 固化时间 （min） 180℃ 230℃ 质量指标 色泽均匀，无结块 ≤5 SY/ T 0315附录A ≤1.5 ≤90 GB/T 6554 230℃ 热特性 ≤30 符合环氧粉末生产厂家结定特性 SY/ T 0315附录B 试验方法 目 测 胶化时间 180℃ （s）
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不挥发含量（质量%） ≥99.4 150≤um筛上粉末≤3.0 GB/T 6554 粒度分布（质量%） 250≤um筛上粉末≤0.2 密度（g/cm3） 磁性物含量(%) 1.3-1.5 ≤0.002 GB/T 6554 GB/T 4472 GB/T 2482 表4-3涂敷试件的涂层质量要求
试验项目 外 观 质量指标 平整、色泽均匀、无气泡、开裂及缩孔，允许有轻度桔皮状花纹 热特性 28d耐阴极剥离（mm） 符合粉末生产厂给定特性 SY/ T 0315附录B ≤8.5 SY/ T 0315附录C SY/ T 0315附录C SY/ T 0315附录D SY/ T 0315附录D SY/ T 0315附录E SY/ T 0315附录F SY/ T 0315附录G SY/ T 0315附录H 目测 试验方法 24或48h阴极剥离（mm） ≤6.5 粘结面孔隙率（级） 断面孔隙率（级） 抗30弯曲（-18±3℃） 抗1.5J冲击（-30℃） 24h附着力（级） 1～4 1～4 无裂纹 无漏点 1～3 弯曲后涂层28d耐阴极剥 无裂纹 离 电气强度（MV/m） 体积电阻率（Ω·m) 耐化学腐蚀 ≥30 ≥1×1013 合格 GB/T 1408.1 GB/T 1410 SY/0315附录I SY/0315附录J 耐磨性（落砂法）（L/um） ≥3 4）材料要求 4.1 钢管
4.1.1 准备涂敷的钢管应符合国家现行标准的规定或业主指定的规格特性。
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4.1.2 钢管生产商应提供钢管的质量证明书和合格证。
4.1.3防腐厂家应逐根对钢管外表面进行检查，钢管表面不允许存在如油污、乳化液和其他污物。
4.2 防腐层材料
4.2.1.环氧粉末生产厂家提供产品说明书、出厂检验合格证和质量证明书等有
关技术资料。
4.2.2环氧粉末交货时，环氧粉末应包装完好。在其外包装上应清楚地标明执行标准、生产厂名、粉末的名称、型号、批号及生产日期、有效期等。防腐厂应按照环氧粉末生产厂推荐的温度和湿度条件储存环氧粉末。
4.2.3环氧粉末的性能应符合规定。
4.2.4对每一牌（型）号的环氧粉末涂料，生产厂家应在厂家质保体系规定时间内，向防腐厂提供由具有检验资质的第三方出具的符合表4-2及表4-3要求的环氧粉末涂料及实验室涂层性能检验报告。
4.2.5在熔结环氧粉末涂料用于涂敷生产前，每生产批（批量不超过50t）环氧粉末涂料应至少取样一次进行检验，其指标应符合表4-2的要求。
4.2.6当测试结果中有一项试验不满足表4-2要求时，应再从该批产品中取两个追加样品重新进行试验。当两个重复试验均满足规定要求时，该批量粉末可使用，若两个重复试验之一（或两者）不满足规定要求，则该批粉末不能使用。 5）防腐层涂敷
5.1涂层涂敷前，应通过涂敷试件对涂层的24h阴极剥离、抗30弯曲、抗1.5J冲击及附着力等性能进行测试，测试结果应符合表4-3的要求。当生产厂、涂料配方和生产地点中三项之一或者多项发生变化时，应按下列的规定对涂层重新进行测试。
（1）试件基板应为低碳钢。
（2）试件表面应进行喷射清理，其除锈质量应达到《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB/T8923要求的Sa2.5级。表面的锚纹深度应在40-100um范围内，并符合环氧粉末生产厂推荐的要求。
（3）涂层涂敷的固化温度应按照环氧粉末生产厂的推荐值，且不得超过275℃。 （4）试件上的涂层厚度应为普通级厚度要求。
（5）对实验室涂敷试件进行的测试应符合表4-3的规定。
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5.2 钢管表面预热处理
1）钢管外表面涂敷之前，必须采用适当的方法将钢管外表面的油、油脂及任何其他污物、杂质清除干净。
2）喷（抛）射除锈前，应预热钢管，驱除潮气，预热温度为40-60℃。
3）钢管外表面喷（抛）射除锈应达到《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB/T8923中规定的Sa2.5级。钢管表面的锚纹深度应在40~100μm范围内，并符合环氧粉末生产厂的推荐要求。
4）抛丸除锈后，应将钢管外表面残留的除尘清除干净，钢管外表面不允许有灰尘等污染物的存在。钢管表面预处理后8小时内进行表面预处理。 5）若业主有特殊要求，在涂敷前应按业主的要求进行表面预处理。 5.3涂敷和固化温度及涂层厚度应符合下列规定：
1）钢管外表面的涂敷温度，必须符合环氧粉末所要求的温度范围，但最高不得超过275℃。
2）涂敷外涂层时，固化温度和固化时间应符合环氧粉末涂料的要求。 3）涂层的最大厚度应由买方确定，最小厚度表4-1的要求。 5.4钢管预留段长度宜为90±5mm，预留段表面不得有涂层。 6）生产过程质量检验 6.1预处理后目测检查
表面预处理之后，应对每根钢管是否有表面损伤和可能引起涂层针孔的表面缺陷进行目测检查，对可能导致涂层漏点的表面缺陷，应打磨掉，且打磨后的壁厚不应小于规定值。有损伤的钢管应剔除或予以修整。 6.2表面除锈质量和锚纹深度检测
6.2.1采用GB/T8923中规定的方法检测钢管表面预处理后的除锈质量，除锈等级应达到GB/T8923中规定的Sa2.5级。连续生产时，应逐跟检测钢管表面除锈质量。 6.2.2钢管表面的锚纹深度应在40～100μm范围内。连续生产时，每4h至少应检测两根钢管外表面锚纹深度。 6.2.3涂敷温度检测
涂敷前的钢管表面预热温度必须控制在环氧粉末生产厂推荐的范围之内，每小时至少应记录一次温度值。
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6.2.4涂层外观检测
应逐根进行目测检查，外观要求平整、色泽均匀、无气泡、无开裂及缩孔允许有轻度桔皮状花纹。 6.2.5漏点检测
1）应利用电火花检漏仪在涂层完全固化且温度低于100℃的状态下，对每根钢管的全部涂层做漏点检测，检测电压为5V/μm,测量电压按最小厚度计算。检漏仪应至少每班校准一次。
2）漏点数量在规定范围内时，可按规定进行修补，当钢管外径小于325mm时，平均每米管长漏点数步超过1.0个，当钢管外径等于或大于325mm时，外表面平均每平方米漏点数步超过0.7个。经过修补的防腐层应对修补处进行漏点检测。当漏点超过上述数量时，或个别漏点的面积大于或等于250cm2时，应重涂。 6.2.6厚度检测
使用涂层测厚仪沿每根钢管长度随机取三个位置，测量每个位置圆周方向均匀分布的任意四点的防腐层厚度并记录，结果应符合要求，当测得的某一点的厚度值低于最小厚度要求时，应对受此影响的钢管沿轴向以1m间隔逐段检测，若测得的平均值不符合要求或某一点的厚度值低于要求的最小厚度值50μm以上时，应按规定复涂。涂层测厚仪应至少每班校准一次。 6.2.7型式检验
6.2.7.1每批连续生产环氧粉末外涂层钢管10Km及以上的，投产后，应在500m、5000m及10000m处截取长度为500mm左右的管件试件，做表5-4中的各项指标测试，以后每10000m处截取一次管件试件。每批连续生产环氧粉末外涂层钢管10Km以下的可由防腐厂与业主协商确定抽样频率。
表4-4外涂层钢管的型式检验项目及验收指标
试验项目 24或48h阴极剥离 断面孔隙率(级) 粘接面孔隙率(级) 24h附着力（级） 抗2.50弯曲（-18±3℃） 质量指标 ≤11.5mm 1-4 1-4 1-3 无裂纹 试验方法 SY/ T 0315附录C SY/ T 0315附录D SY/ T 0315附录D SY/ T 0315附录G SY/ T 0315附录E
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抗1.5J冲击（-30℃） 无漏点 SY/ T 0315附录F 6.7.2若试验结果不符合表4-4的要求，应立即调整涂敷工艺参数。同时在该部合格试验管段与前合格试验管段之间，追加两个试件，重新测试。当两个重做试验的试件均合格时，则该区间内涂敷过的钢管可以通过验收。若重做的两个试件中有一个不合格，则该区间内涂敷过的钢管可以通过验收。若重做的两个试件中有一个不合格，则应将前个试验合格试验管段到不合格试验管段之间的所有产品均视作不合格。以后的生产应按6.2.7.1的要求抽取试验管段进行测试。 6.7.3不合格产品应按7.3的要求重涂。 7）外防腐层的检验及修复
7.1、涂层检验
防腐厂除按标准及设计文件的要求进行的日常成品管涂层检验外，还可根据业主需要将业主抽检的成品管送到指定的地点和机构并在业主和监理的监督下进行涂层的型式检验。
7.2、环氧粉末防腐层修补
7.2.1采用局部修补的方法来修补涂层缺陷时，应符合下列要求：7.2.1.1缺陷部位的所有锈斑、鳞屑、污垢和其他杂质及松脱的涂层必须清除掉。 7.2.1.2将缺陷部位打磨成粗糙面。
7.2.1.3.用干燥的布、干燥的压缩空气和刷子将灰尘清除干净。
7.2.1.4.直径小于或等于25mm的缺陷部位，应用环氧粉末生产厂推荐的热熔修补棒、双组分环氧树脂涂料或业主同意使用的同等物料进行局部修补。
7.2.1.5直径大于25mm且面积小于250cm2的缺陷部位，可用环氧粉末生产厂推荐的双组分环氧树脂涂料或业主同意使用的同等物料进行局部修补。
7.2.1.6修补材料应按照厂家推荐的方法使用。 7.2.1.7所修补涂层厚度应满足要求并记录修补情况。 7.3防腐层重涂
如果钢管涂层的厚度达不到要求，应进行复涂（在第一次涂层上再涂敷另一层）。复涂时必须避免起泡、爆皮和损伤原有的涂层。复涂后应达到质量检验要求。
如果钢管外涂层型式检验部合格，则必须进行重涂。如果涂层漏点的数量或个别漏点的面积超过规定，应进行复涂或重涂。重涂时，应将钢管表面加热到不超过
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275℃，使涂层软化，然后刮去涂层，再进行喷（抛）射处理，重涂前必须将全部涂层清除干净。重涂应按涂敷要求进行，重涂后应进行质量检验并记录。 质量检验工艺流程见下图： (下页)
质量检验工序流程图 实验室检验 1.对原材料进行理化检验，为生产 提供准确数据 进管检验站(第一站) 1.检查钢管表面的油脂/油污 2.检查钢管表面的缺陷和管端椭圆度 3.记录进管管号 2.按标准要求，对成品管取试样进 行性能检测 抛丸检查站(第二站) 质量检查信息汇总 1.检查钢管表面的缺陷和钢管椭 1.质量检验数据汇总及整理 圆度 2.对检验信息的分析 2.检查钢管表面的清洁度及锚纹 3.用户使用信息的反馈 深度 3.记录钢管编号 4.检查环境温度和钢管表面的预 涂敷检查站(第三站) 1.检查钢管的温度和钢管行走线速 度 2.检测涂敷过程 3.记录涂数过程中出现的异常情况 标记、堆垛及发运检查 1.合格管的标识 2.逐根检查成品管标记的准确性 电火花自动检查 3.检查成品管的堆放层数 按标准要求的电压进行电火花 4.对发运情况进行监测及记录 检测并作标识 5.出厂提交的交工资料登记
出管检查站(第四站) 1.对成品管进行外观检查 修补管的检查 2.检验防腐层的厚度 1.对修补处进行外观检查
3.电火花检漏 2.对修补处进行厚度检查 4.管端预留长度 3.对修补处进行电火花检漏 5.防腐管的记录 18
3、成品管的标记、装运和贮存 1） 标记
经质量检验合格的外涂层钢管应在其外壁两端1M处做出标记，标明钢管规格、材质、壁厚、生产厂名称、钢管号、外涂层的类型、等级、防腐管编号、涂敷厂名称、生产日期、执行标准等，并向用户提供出厂合格证。 2）装运
2.1成品管应用垫尼龙吊带轻吊轻运，防止撞击变形和机械损伤。 2.2装运时，应防止长钢管产生较大的弯曲而损伤外涂层。
2.3在操作过程中钢管被损坏，应按照所使用钢管的技术要求或标准进行处理。 2.4在操作过程中涂层被损坏，按照标准要求进行处理。
2.5涂敷过程中的每根成品管都应该套上隔离垫圈。垫圈的尺寸和位置应以堆放时被保护涂层不受损坏为原则。 3）贮存
3.1防腐厂应按照业主的要求提供堆放场地和贮存设施、方法的详细说明。 3.2成品管应按涂层类型及钢管规格分开堆放，并应排列整齐，有明显标识。涂层检验不合格的防腐管不得与成品管混放。在室外堆放时，场地应设立垫木、土台等管托，其高度应高于自然地面150mm，管托间距4m。防腐管堆放层数应符合下表规定。
成品管堆放层数
管径D（mm） D＜200 200≤D＜300 300≤D ＜400 最大堆放层数 10 7 6 5 4 3 400≤D ＜500 500≤D＜600 D≥600 3.2成品管堆放地点应通风良好，避免日光曝晒、雨淋。 3.3出厂前成品管不应曝晒，应用草袋遮盖。
3.4对成品管管垛进行保护，防止闲杂人员对成品挂的人为伤害。
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4、 管材接收、成品管发放、检查、跟踪和标识措施 1）防腐原材料/裸管的验收 1.1防腐原材料
1.1.1所有涂敷原材料应在供货方提供的使用说明规定的期限内接收，凡超过有效期的原材料一律拒收。
1.1.2在验收原材料时，必须确认生产厂家、产品说明书、生产日期、有效日期、产品批号及供应商提供的有关试验数据和合格证书。
1.1.3原材料包装必须完好，无受潮、破损现象。 1.1.4原材料的数量应与到货单一致。
1.1.5原材料的规格应符合招标文件的技术规定。
1.1.6材料在运输途中(或其他原因)造成丢失、损坏，发现不合格或不适用的材料，应及时向物资采购负责人报告，并按规定进行处理。
1.1.7同一牌(型)号的每一批原材料按招标文件技术规定中规定的项目进行的性能检测报告，且应有通过国家认证的检验机构出具的正式报告，不合格不予接收。
1.2裸管的验收
1.2.1钢管的验收必须由本项目部质检员、驻厂监造监理和钢管供应方同时在场，验收检验合格后方可堆放使用。
1.2.2质量工程部负责钢管的验收，并做好验收记录。检查内容如下：
（1）核对钢管的规格、数量，并逐根登记管号、规格、长度、重量等有关内容。
（2）检查钢管的质量证明文件。
（3）检查钢管的外观质量，包括坡口损伤、椭圆度、弯曲度及其它可见的缺陷和损伤，并做好记录。
（4）对钢管逐根进行检尺，并做好记录。
（5）检查钢管表面的污垢或油脂，确定是否要经过清洗方可接收。 （6）若有标识不清或无标识时，单独堆放，等待处理。 1.3业主提供的原材料
除业主提出特殊要求验证外，均按上述程序进行。经检验发现不适用情况时，应做好记录，并及时报告经营部通知业主，所有项目检验完毕后，凡符合入库要求
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的物资，由保管员在“材料入库单”上签字认可。
2）原材料／裸管的储存保管 2.1原材料的储存
2.1.1入库原材料由保管人员负责记录并验收。 2.1.2不同的原材料必须分类堆放，并做标记。
2.1.3仓库内必须保持清洁、干净，原材料在储存过程中应有防雨、防晒、防潮措施， 储存条件应符合说明书的要求。
2.1.4防腐层各种原材料均存放在阴凉干燥处，严防受潮，防止日光直接照射，并隔绝火源，远离热源。
2.1.5对有存储期限要求的物资标明生产日期和入库日期，分期存放。保管人员应在材料失效前一个月通知物资负责人，并进行明确标识。
2.2钢管的储存
2.2.1进入堆放场地的钢管必须由本公司质检员和钢管供应方同时在场，共同验收检验合格后方可堆放。
2.2.2不同规格、不同壁厚、不同钢级的钢管应分类堆放。
2.2.3钢管堆放场地的管垛基础应高于地面15厘米，并应有排水、防火措施。每月应检查一次钢管的完好情况。
2.2.4管垛之间要留出必要的通道，搬运时行车道的宽度不小于5米。 2.2.5钢管的堆放应符合规定，上层钢管必须整根入下层两管之间凹处以防止钢管滚动。
2.2.6从管堆上吊管时，必须自上而下一层层吊，严禁从下层抽吊。 3）原材料／裸管的标识
环氧粉末、裸管、修补材料等制造厂家的批号经本项目部确认，作为本公司在接受、储存、搬运到投产前的标识。
4）原材料／裸管的搬运 4.1原材料的搬运
4.1.1必须使用专用工具，如叉车等。 4.1.2必须做到包装不被划破。 4.2钢管的搬运
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4.2.1钢管的搬运应采用机械方式和专用吊具，搬运前应检查吊具是否合乎规定要求。
4.2.2人工搬运钢管时，应有简易机械提升工具(如手动或电动葫芦)，严禁用手搬、肩扛起升钢管。
4.2.3机械搬运钢管时，应按管径和搬运机械的规格确定每次的搬运数量。 4.2.4以任何形式搬运钢管都不允许和其他物体相碰。
4.2.5若采用汽车倒运，应选用长度适当的拖车，钢管超长不得超过3米，拖车与驾驶室之间要有止推档板。
4.2.6吊装钢管过程中，钢管与吊绳的夹角不得小于30度。
4.2.7运管时严禁超高，高出拖车立柱和车厢部分不得超过管径的1/3。 5）成品管的包装、搬运和堆放
5.1经检验合格的每根成品管标记以后，在每根成品管的两端分别套上隔离套圈。套圈材料选用橡胶或者编织物，套圈的尺寸以其内径稍大于防腐成品管外径为宜，套圈的安装位置以成品管堆放、运输时被防腐涂层不受损坏为原则。
5.2防腐管搬运时的吊装，应采用尼龙吊带或其它不损坏防腐层的吊具。 5.3在防腐管的吊装过程中，应避免撞击和划伤防腐层，不得使用钢丝绳类的吊具接触防腐层进行吊装。
5.4成品管应按涂层类型及钢管规格分开堆放，并应排列整齐、明显标识。涂层检验不合格的钢管不得与成品管混放。 5、安全、卫生和环境保护
1） 涂敷生产的安全、环保将符合《涂敷作业安全规程》和《涂漆前处理工艺安全及其通风净化》GB7692的要求。
2） 钢质管道除锈、涂敷生产中，各种设备产生的噪声，将符合《工业企业噪声控制设计规范》GBJ87的有关规定。
3） 钢质管道除锈、涂敷生产过程中,空气中粉尘含量将符合《工业企业设计卫生标准》TJ36的规定。
4）钢质管道除锈、涂敷生产过程中,空气中有害物质浓度将符合《涂装作业安全规程\\涂漆工艺安全及其通风净化》GB6514的规定。
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5）涂漆区电气设备将符合国家有关爆炸危险场所电气设备的安全规定,电气设备将整体防腐,操作部分将设触电保护器。
6）钢质管道除锈、涂敷生产过程中,所有机械设施的转动和运动部位将设有防护罩等保护设施。
第四节 双层环氧粉末施工方案及技术措施
1、双层环氧粉末施工工艺图片
2、双层环氧粉末施工方案
本施工方案详细描述了投标人对《安庆石化800万吨/年炼化一体化配套成品油管道防腐项目招标文件》的施工技术要求（以下简称技术要求）全面响应，有些技术参数在《技术要求》要求的基础上做出了更为详细的限定。凡本施工方案描述不明确或未涉及的条款均按《技术要求》相关条款执行。 1）施工方案适用范围
本施工方案适用于安庆石化800万吨/年炼化一体化配套成品油管道防腐项目环氧粉末防腐的施工。规定了涂层材料、涂层操作、检查和试验的要求。 2）标准、规范
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《塑料拉伸性能试验方法》 GB/T 1040—1992
《固体绝缘材料工频电气强度的试验方法》 GB/T 1408—1989 《固体绝缘材料体积电阻率和表面电阻率试验方法》GB/T 1410—1989 《热塑性塑料软化点（维卡）试验方法》GB/T 1633-1979 《压敏胶带180°剥离强度测定方法》GB/T 2792-1981 《热塑性塑料熔体流动速率试验方法》GB/T 3682-1983 《化工产品密度、相对密度测定通则》GB/T 4472-1984 《石油沥青软化点测定方法》GB/T 4507-1984 《塑料冲击脆化温度试验方法》GB/T 5470-1985 《电气绝缘涂敷粉末试验方法》GB/T 6554-1986 《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB/T 8923-1988 《色漆和清漆 漆膜的划格试验》GB/T 9286-1988 《石油沥青蒸发损失测定法》GB/T 11964-1989 《涂装前钢材表面预处理规范》SY/T 0407-97
External Fusion Bond Coating Steel Pipe CAN/CSA-Z245.20-2002 《埋地钢质管道聚乙烯防腐层技术标准》SY/T 0413-2002 《钢制管道熔结环氧粉末外涂层技术标准》SY/T 0315-97 《钢制管道单层熔结环氧粉末外涂层技术规范》SY/T 0315-2005 《钢制管道聚乙烯胶粘带技术标准》SY/T 0414-98 《阴极保护管道的电绝缘标准》SY/T 0086-2003
《钢制管道及储罐腐蚀控制工程设计规范》SY/T 0007-1999
《中国石油化工集团公司安全、环境与健康（HSE）管理体系》Q/HSE001.1-2001 3）防腐层结构及技术要求
3.1双层环氧粉末外涂层结构和类型
3.1.1双层环氧粉末外涂层为复合涂层结构：由防腐型环氧粉末底层和抗机械损伤型环氧粉末面层一次喷涂成膜完成。
3.1.2钢质管道环氧粉末涂层厚度应符合管道工程的设计规定，设计无规定时，可根据涂层使用条件参照如下规定选用：
a)普通级涂层厚度要求：涂层总厚度大于或等于620 um，适用于一般敷设环境
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条件，其中涂层的底层最小厚度为250um，面层最小厚度为370um。
b)加强级涂层厚度要求：涂层总厚度大于或等于800 um，适用于特殊敷设环境条件，其中涂层的底层最小厚度为300um，面层最小厚度为500um。
c)如业主对涂层厚度有特殊要求，则可依据粉末厂家捱荐的厚度要求，但底层与面层的厚度比例宜控制在1：2～1：1．5之间。
3.1.3底层、面层使用的粉末应为同一厂家提供的配套产品。 3.2材料 3.2.1钢管
3.2.1.1准备涂敷的钢管应符合国家现行标准的规定或业主指定的规格特性。 3.2.1.2防腐厂家应逐根对钢管外表面进行检查，钢管表面不允许存在如油污、乳化液和其他污物。
3.2.2环氧粉末
3.2.2.l环氧粉末生产厂家应提供产品说明书、出、厂检验合格证和质量证明书等有关技术资料。
3.2.2.2环氧粉末交货时，环氧粉末应包装完好。在其外包装上应清楚地标明执行标准、生产厂名、粉末的名称、型号、批号及生产日期、有效期等。防腐厂应按照环氧粉末生产厂推荐的温度和湿度条件贮存环氧粉末。
3.2.2.3底层和面层用环氧粉末的性能应符合表3-1的规定 表3-1 底层、面层环氧粉末的性能 实验项目 质量指标 ≤3min且符合环氧粉末生产厂家给定固化时间 特性 ≥12s且符合环氧粉末生产厂家给定胶化时间 值的±20% 挥发份含量 ≤0.6 （质量%） 150um筛上粉末≤3.0 粒度分布（质量%） 250um筛上粉末≤0.2 热特性 磁性物含量（%） 符合环氧粉末生产厂家给定特性 ≤0.002 试验方法 SY/T 0315附录A GB/6554 GB/6554 GB/6554 SY/T 0315附录B JB/T6570 3.2.2.4对每一批到货的不同型号的环氧粉末，在使用前都应按表3-1的项目进行检查，其性能达到验收质量要求时，方可使用。
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3.3双层环氧粉末涂层涂敷
3.3.1涂层的生产适用性必须通过具有国家计量认证资格的试验室测试，试验室测试的试件和试验结果应达到3.3.2条中的要求。当粉末型号、涂层结构和粉末生产厂家中有一项发生变化时，应按本条的规定对涂层重新进行测试。
3.3.2实验室涂敷试件的制各及测试应符合下列规定： a)试件基板应为低碳钢。
b)试件表面应进行喷射清理，其除锈质量应达到《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB／T8923要求的Sa2.5级。表面的锚纹深度应在40-100um范围内，并符合环氧粉末生产厂推荐的要求。
c)涂层涂敷的固化温度应按照环氧粉末生产厂的推荐值，且不得超过260℃。 d)试件上涂层总厚度应为普通级厚度要求。
e)对实验室涂敷试件进行的测试应符合表3-2的规定。
表3-2实验室试件的涂层质量要求 实验项目 热特性 24h或48h阴极剥离（mm） 28d阴极剥离（mm） 底层断面空隙率 底层粘结面空隙率 24h或48h附着力 0℃或-30℃，抗2°弯曲（根据工程要求选定试验温度） 抗10J冲击 30kg耐划伤性 质量指标 符合生产厂家给定特性 ≤6 ≤8 1—4（级） 1—4（级） 1—2（级） 无裂纹 无针孔 划伤深度≤350um、无漏点 试验方法 SY/T0315附录B SY/T0315附录C SY/T0315附录C SY/T0315附录E SY/T0315附录E SY/T0315附录H 本标准附录D 本标准附录E 本标准附录F 3.3.3在正式生产前防腐厂应按照正常生产程序进行预生产试验，试验合格后方可正式生产。预生产试验的所有检测项目应包括所有在3.4.1-3.4.3节中所要求的项目，对于破坏性试验涂敷试件应进行对涂层的24h或48h阴极剥离、抗弯曲及附着力等性能的测试，测试内容和结果应符合表3-3的要求。当防腐厂、原材料、涂层结构和生产地点中四项之一或者多项发生变化时，应按本条的规定对涂层重新进
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行测试。
3.3.4表面预处理应符合下列要求
a)钢管外表面涂敷之前，必须采用适当的方法将钢管外表面的油、油脂及任何其他污物、杂质清除干净。
b)通过海洋运输的钢管应对其外表面进行盐份含量检查。如果外表面盐份含量超过50mg/m2，应用磷酸或去离子水进行处理。在磷酸或去离子水处理后应测量外表面的剩余盐份含量，每班至少要测量两次，盐份含量不应超过50mg/m2。
c)喷（抛）射除锈前，应预热钢管，驱除潮气，预热温度为40-60℃。 d)钢管外表面喷（抛）射除锈应达到《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB/T8923中规定的Sa2.5级。钢管表面的锚纹深度应在40-100um范围内，并符合环氧粉末生产厂的推荐要求。
e)抛丸除锈后，应将钢管外表面残留的锈尘清除干净，钢管外表面不允许有灰尘等污染物的存在。钢管表面预处理后4小时内应进行喷涂。
当钢管表面出现返锈或表面受污染时，必须重新进行表面预处理。 f)若业主有特殊要求，在涂敷前应按业主的要求进行表面预处理。 3.3.5涂敷和固化温度及涂层厚度应符合下列规定：
a)钢管外表面的涂敷温度，必须符合环氧粉末所要求的温度范围，但最高不得超过260℃，预热温度应用红外线测温仪IR进行连续检测，并应使用测温笔或接触式高温计进行温度控制。对钢管进行加热的热源不允许对钢管表面产生污染。
b)涂敷外涂层时，固化温度、固化时间和延迟时间应符合厂家提供的技术规定。 c)涂层总厚度和各层最小厚度应符合3.1.2的要求。
3.3.6钢管两端预留段的长度宜为90±5mm，预留段表面不得有涂层。 若业主有要求时，应符合业主的有关规定。
3.3.7预热后的钢管先用第一组静电喷枪喷涂底层，然后用第二组粉末静电喷枪直接喷涂面层粉末。面层应在粉末厂家要求的延迟时间内用第一组静电喷枪喷涂在底层上。底层及面层总厚度应达到3.1. 2设计要求。涂层充分固化后，用水使钢管及时冷却。
3.3.8喷涂时，如两种粉末使用同一回收装置，则回收的粉末经过严格的除磁性物和筛选，达到表3-1中磁性物含量要求后可进入面层粉末喷枪，与面层粉末混合
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的回收粉末量不得超过新加面层粉末总量的lO%。如业主或粉末厂家有特殊要求，应按特殊要求执行。
3.4质量检验
3.4.l环氧粉末涂敷前检验
涂敷生产前，应对要使用的环氧粉末按批号至少取样一次，进行胶化时间测试，其质量指标应符合表3-2的要求。
3.4.2涂敷过程质量检验
3.4.2.1表面预处理之后，应对每根钢管进行目测检查，对可能导致涂层漏点的表面尖角毛刺，应打磨掉，不合格的钢管应剔除。
3.4.2.2采用适当的方法检测钢管表面预处理后的除锈质量和锚纹深度。表面除锈等级应达到GB／T8923中规定的Sa2. 5级， 正常生产时，表面锚纹深度应每班至少测量两次，每次测量两根，宜采用锚纹拓印法进行测试，钢管表面的锚纹深度应在40- 100um范围内。
3.4.2.3涂敷前的钢管表面预热温度必须控制在环氧粉末生产厂推荐的范围之内，每小时至少应记录一次温度值。外层涂层应在内层固化之前涂敷，两层粉末涂敷的间隔时间必须控制在环氧粉末生产厂推荐的范围之内。
3.4.2.4涂敷后至冷却之前的钢管温度应予以控制，从开始涂敷起至少每小时测量并记录一次。
3.4.2.5对每次开始生产的第一根管，要随机测量12个点的总厚度和各层厚度值并做记录，如果涂层厚度没有达到业主或本标准要求，则需要调整工艺参数重新涂敷，直到达到要求为止，记录工艺参数。正常生产后每两小时用多功能涂层测厚仪按照ASTMD4138在管端涂层边缘随机测量两层的厚度一次。应对每一根钢管进行总厚度的测量，所有的测量数据都应记录。
3.4.2.6应利用电火花检漏仪在涂层温度低于100℃的状态下，对每根钢管的全部涂层做漏点检测，检测电压为5v/um。
3.4.3外涂层钢管的出厂检验
外涂层钢管的出厂检验环氧粉末外涂层钢管的产品检验应包括涂层外观质量、涂层总厚度、底层厚度、面层厚度和漏点的检验，各项检验应按下列要求进行：
a) 外涂层的外观质量应逐根检查。外观要求平整，色泽均匀，无气泡开裂及
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缩孔，允许有轻度桔皮状花纹。
b)使用多功能涂层测厚仪测量各层厚度，使用磁性测厚仪测量总厚度。每根钢管沿长度方向随机取三个位置，测量每个位置圆周方向均匀分布的任意四点的防腐层总厚度并记录，结果应符合3.1.2条的要求，不符合涂层厚度要求的应重涂。为确保底层与面层涂层的厚度与所规定要求一致，应至少每20根管在管端涂层边缘测量各层厚度一次。
c)应用电火花检漏仪对钢管外涂层进行逐根检查^漏点数量在下述范围内时，可按3.5.1条的规定进行修补：当钢管外径小于325mm时，平均每米营长漏点数不超过0 5个：当钢管外径等于或大于325mm时，外表面平均每平方米漏点数不超过0.3个。当漏点超过上述数量时，或个别漏点的面积大于或等于250cm2时，经与业主协商，应按3.5.1条的要求对该钢管进行处理。
3.4.4外涂层钢管的型式检验
3.4.4.1每批连续生产双层环氧粉末外涂层钢管lOkm及以上的，投产后，应在500m. 5000m及lOOOOm处截取长度为500mm左右的管段试件（或试验管段），做表5-3中的各项指标测试，以后每lOOOOm处截取一次管段试件（或试验管段）。每批连续生产环氧粉末外涂层钢管lOkm以下的可由防腐厂与业主协商确定抽样频率。
3.4.4.2若试验结果不符合表3-3要求，应立即调整涂敷工艺参数a同时在该不合格试验管段与前合格试验管段之间，追加两个试件，重新测试。当两个重做试验的试件均合格时，则该区间内涂敷过的钢管可以通过验收。若重做的两个试件中有一个不合格，则应将前个试验合格试验管段到该不合格试验管段之间的所有产品均视作不合格。以后重新进行的生产应按3.4.4.l的要求抽取试验管段进行测试。 表3-3外涂层钢管的生产检验项目及验收指标 实验项目 质量标准 24h或48h阴极剥离 ≤6mm 底层断面空隙率 1—4（级） 底层粘结面空隙率 1—4（级） 24h或48h附着力 1—2（级） 0℃或-30℃，抗2°弯曲（普通级涂层厚度，根据工无裂纹 程要求选定试验温度） 0℃或-30℃，抗1.5°弯曲（加强级涂层厚度，根据工无裂纹 程要求选定试验温度） 试验方法 SY/T 0315附录C SY/T0315附录E SY/T0315附录H 本标准附录D
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抗10J冲击（普通级涂层厚无针孔 度） 抗15J冲击（加强级涂层厚无针孔 度） 30kg耐划伤性（普通级涂划伤深度≤350um、无漏点 层厚度） 50kg耐划伤性（加强级涂划伤深度≤500um、无漏点 层厚度） 3.4.4.3不合格产品应按3.5.1条的要求重涂。 3.5涂层的修补、复涂及重涂
本标准附录E 本标准附录F 3.5.1采用局部修补的方法来修补涂层缺陷时，应符合下列要求：
a)缺陷部位的所有锈斑、鳞屑、污垢和其他杂质及松脱的涂层必须清除掉： b)将缺陷部位打磨成粗糙面：
c)用干燥的布、干燥的压缩空气和刷子将灰尘清除干净；
d)在管道下沟前发现的受机械损伤厚度减薄的涂层，应根据受损处保留涂层的厚度决定是否修补，如保留涂层的厚度达到原涂层厚度的70%以上，则可以不修补。如在防腐厂或大型河流穿越管表面发现的任何损伤都应进行相应的处理。如业主有特殊要求，按照特殊要求处理。
e)直径小于或等于25mm的缺陷部位，应用环氧粉末生产商推荐的热熔修补棒、双组份环氧树脂涂料或业主同意使用的同等物料进行局部修补：
f)直径大于25mm且面积小于250cm2的缺陷部位．可用环氧粉末生产厂推荐的双组分环氧树脂涂料或业主同意使用的同等物料进行局部修补：
g)所修补的涂层应满足3.4.3条的相关要求。
3.5.2如果钢管涂层的底层厚度达不到3.1.2条的要求，不允许复涂，如底层厚度达到要求而面层厚度达不到要求应进行复涂，复涂时应按要求喷涂外层粉末。
3.5.3如果钢管外涂层生产检验不合格，则必须进行重涂。如果涂层漏点的数量或个别漏点的面积超过3.4.3条的规定，经与业主协商，应进行复涂或重涂。重涂时，应将钢管表面加热到不超过275℃，使涂层软化，然后刮去涂层，再进行喷（抛）射处理，重涂前必须将全部涂层清除干净。重涂应按3-3的涂敷要求进行，重涂后应按3-3的质量要求进行质量检验。
3.6成品管的标记、装运和贮存
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3.6.1标记
经质量检验合格的外涂层钢管应在其外壁两端1m处做出标记，标明钢管规格、材质、生产厂名称：外涂层的类型、等级、防腐管编号、涂敷厂名称、生产日期、执行标准等，并向用户提供出厂合格证。
3.6.2装运
3.6.2 l成品管应用尼龙吊带轻吊轻运，防止撞击变形和机械损伤。 3.6.2.2装运时，应防止长钢管产生较大的弯曲而损伤外涂层。 3.6.2.3在操作过程中钢管被损坏不准进行处理。
3.6.2.4在操作过程中涂层被损坏应按照所使用钢管的技术要求或标准按照3.5的要求进行处理。
3.6.2.5涂敷过的每根成品管都应套上隔离垫圈。垫圈的尺寸和位置应以堆放时被保护涂层不受损坏为原则。
3.6.3贮存
3.6.3.1防腐厂应按照业主的要求提供堆放场地和贮存设施、方法的详细说明。 3.6.3.2成品管应按涂层类型及钢管规格分开堆放，并应排列整齐、有明显标识。涂层检验不合格的钢管不得与成品管混放。在室外堆放时，场地应设立垫木、土台等管托，其高度应高于自然地面150mm，管托间距4m.如预计存放时间超过六个月，则应考虑增加防晒措施。防腐管堆放层数应符合表3-4的要求。 管径D（mm） 最大堆放层数 表3-4成品管堆放层数 200≤D＜300≤D＜400≤D＜300 400 600 8 6 5 600≤D＜800 4 D＜200 10 ≥800 3 3.7补口、下沟和回填 3.7.l补口材料
3.7.1.1补口采用环氧树脂／辐射交联聚乙烯热收缩套（带）三层结构，定向钻穿越部分在管道前进方向增加一道固定带。
3.7.1.2辐射交联聚乙烯热收缩套（带）应按管径选用配套的规格，产品的基材边缘应平直，表面应平整、清洁、无气泡、无疵点、无裂口及分解变色。
3.7.2补口施工
3.7.2.l补口前，须对补口部位进行表面处理，表面处理质量应达到标准GB/T
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8923《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》规定的Sa2. 5级。焊缝处的焊渣、毛刺、灰尘和水分等应清除干净。
3.7.2.2补口搭接部位的熔结环氧粉末层应打磨至表面租糙，然后用火焰加热器对补口部位进行预热。按热收缩套（带）产品说明书的要求控制预热温度并进行补口施工。
3.7.2.3热收缩套（带）与熔结环氧粉末层搭接宽度应不小于lOOmm;采用热收缩带时，应采用固定片固定，周向搭接宽度应不小于80mm。
3.7. 3补口质量检验
3.7.3.1同一牌号的热收缩套（带）及其配套底漆，首批使用及每使用5000个补口，应对热收缩套（带）的性能进行一次全面检验。
3.7.3.2补口质量应检验外观、漏点及粘结力等三项内容。
a)补口的外观应运个检查，热收缩套（带）表面应平整，无皱折、无气泡、无烧焦炭化等现象：热收缩套（带）周向及固定片四周应有胶粘剂均匀溢出。
b)每一个补口均应用电火花检漏仪进行漏点检查。检漏电压为l5kV。若有针孔，应重新补口并检漏，直至合格。
c)对补口后热收缩套（带）的粘结力进行检验，在管体温度为25℃土5℃时的剥离强度应不小于50N/cm。每1 00个补口至少抽测一个口，如不合格，应加倍抽测，若加倍抽测全不合格，则该段管线的补口应全部返修。
3.7.4下沟、回填
3.7.4.l补口全部验收合格后，在管线下沟前，必须按SY／T 0401《长输管道线路工程施工及验收规范》有关规定进行全线再检测。如发现损伤处，应按3-5的要求进行处理，合格后方可回填。
3.7.4.2回填后，应使用地面音频检漏仪进行全线检测，发现漏点必须进行修补。
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第五节 冬、雨季管材外防腐施工方案
管材的熔结环氧粉末外防腐在生产厂房内进行，除了按以上施工方案施工外，还应针对冬、雨季的施工特点，制定以下施工措施：
1、冬季施工方案：
合理安排冬季施工项目：冬季施工条件差，技术要求高，为此，应考虑即要保证工程施工质量也要合理的安排冬季施工做到冬季不停工。年
落实各种热源供应和管理：包括各种热源供应渠道、热源设备和冬季用的各种保温材料的储存和供应、司炉工培训等工作。
做好测温工作:冬季施工昼夜温差大，为保证施工质量应做好测温准备工作，防止材料在到达临界强度前遭受冻结破坏。
防腐管吊装加牵引绳，防止管子碰撞损坏防腐层，搬运防腐管应轻吊、轻放，防止防腐层产生裂纹。
管子进入抛丸除锈前应清除管上积雪，除去钢管表面的潮气，存放防腐管的上方加防雪棚，防止雪雨淋湿防腐管。
水冷却设备在下班时应排尽冷却水，防止冻坏设备。 施工用料严格按照要求储存温度进行存放。 加强安全教育，严防火灾发生。 2、雨季施工方案：
夏季温度高，防腐层散热慢，降低转速延长水冷却时间，使防腐管冷却至60°C以下。
3PE防腐管存放不得超过六层，层间管两端加草垫，防止防腐层受管子自身重压而表层失圆和变形。
施工人员及时收听当地天气预报，做好防汛工作和现场排水工作。 加强雨季施工用原材料的管理，防止原材料受潮变质。 做好道路维护，保证运输畅通，尽量避免雨季我共造成的损失。 做好物资储备和机具设备等防护。
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第六节 防腐层检验及修复方案
1、涂层检验
防腐厂除按标准及设计文件的要求进行的日常成品管涂层检验外，还可根据业主需要将业主抽检的成品管送到指定的地点和机构并在业主和监理的监督下进行涂层的型式检验。
2、环氧粉末防腐层修补
采用局部修补的方法来修补涂层缺陷时，应符合下列要求：
缺陷部位的所有锈斑、鳞屑、污垢和其他杂质及松脱的涂层必须清除掉。 将缺陷部位打磨成粗糙面。
用干燥的布、干燥的压缩空气和刷子将灰尘清除干净。
直径小于或等于25mm的缺陷部位，应用环氧粉末生产厂推荐的热熔修补棒或双组分液体环氧树脂涂料或业主同意使用的同等物料进行局部修补。
直径大于25mm且面积小于250cm2的缺陷部位，可用环氧粉末生产厂推荐的双组分环氧树脂涂料或业主同意使用的同等物料进行局部修补。
修补材料应按照厂家推荐的方法使用。 所修补涂层厚度应满足要求并记录修补情况。
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质量检验工艺流程见下图： 实验室检验 1.对原材料进行理化检验，为生产 提供准确数据 2.按标准要求，对成品管取试样进 行性能检测 质量检查信息汇总 1.质量检验数据汇总及整理 2.对检验信息的分析 3.用户使用信息的反馈 标记、堆垛及发运检查 1. 合格管的标识 2.逐根检查成品管标记的准确性 3.检查成品管的堆放层数 4.对发运情况进行监测及记录 5.出厂提交的交工资料登记 进管检验站(第一站) 1.检查钢管表面的油脂/油污 2.检查钢管表面的缺陷和管端椭圆度 3.记录进管管号 抛丸检查站(第二站) 1.检查钢管表面的缺陷和钢管椭 圆度 2.检查钢管表面的清洁度及锚纹 深度 3.记录钢管编号 4.检查环境温度和钢管表面的预 涂敷检查站(第三站) 1.检查钢管的温度和钢管行走线速度 2.检测涂敷过程 3.记录涂数过程中出现的异常情况 电火花自动检查 按标准要求的电压进行电火花检测并作标识 出管检查站(第四站) 1.对成品管进行外观检查 修补管的检查 2.检验防腐层的厚度 1.对修补处进行外观检查 3.电火花检漏 2.对修补处进行厚度检查 4.管端预留长度 3.对修补处进行电火花检漏 5.防腐管的记录
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第七节 成品管堆放方案
1、成品管堆放方案
堆放时，防腐管底部应采用两道(或以上)支垫垫起，支垫间距为4m～8m,支垫最小宽度为100mm，防腐离地面不得少于150mm，支垫与防腐管及防腐管相互之间应垫上柔性隔离物。运输时，宜使用尼龙带等捆绑固定。装车过程中，应避免硬物混入管垛。
允许堆放层数应符合下表规定。 公称直径DN(mm) 堆放层数 200≤DN＜300 300≤DN＜400 400≤DN＜500 ≤8 ≤6 ≤5
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第八节 管材接收、成品管发放、检查、跟踪和标识措施
1、裸管的验收
钢管的验收必须由本项目部质检员、驻厂监造监理和钢管供应方同时在场，验收检验合格后方可堆放使用。
质量工程部负责钢管的验收，并做好验收记录。
核对钢管的规格、数量，并逐根登记管号、规格、长度、重量等有关内容。 检查钢管的质量证明文件。
检查钢管的外观质量，包括坡口损伤、椭圆度、弯曲度及其它可见的缺陷和损伤，并做好记录。
对钢管逐根进行检尺，并做好记录。
检查钢管表面的污垢或油脂，确定是否要经过清洗方可接收。 若有标识不清或无标识时，单独堆放，等待处理。 2、钢管的储存
进入堆放场地的钢管必须由本公司质检员和钢管供应方同时在场，共同验收检验合格后方可堆放。
不同规格、不同壁厚、不同钢级的钢管应分类堆放。
钢管堆放场地的管垛基础应高于地面15厘米，并应有排水、防火措施。每月应检查一次钢管的完好情况。
管垛之间要留出必要的通道，搬运时行车道的宽度不小于5米。
钢管的堆放应符合规定，上层钢管必须整根入下层两管之间凹处以防止钢管滚动。
从管堆上吊管时，必须自上而下一层层吊，严禁从下层抽吊。 3、裸管的搬运
必须使用专用工具，如叉车等。 必须做到包装不被划破。
钢管的搬运应采用机械方式和专用吊具，搬运前应检查吊具是否合乎规定要求。 人工搬运钢管时，应有简易机械提升工具(如手动或电动葫芦)，严禁用手搬、肩扛起升钢管。
机械搬运钢管时，应按管径和搬运机械的规格确定每次的搬运数量。
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以任何形式搬运钢管都不允许和其他物体相碰。
若采用汽车倒运，应选用长度适当的拖车，钢管超长不得超过3米，拖车与驾驶室之间要有止推档板。
吊装钢管过程中，钢管与吊绳的夹角不得小于30度。
运管时严禁超高，高出拖车立柱和车厢部分不得超过管径的1/3。 4、成品管的包装、搬运和堆放
经检验合格的每根成品管标记以后，在每根成品管的两端分别套上隔离套圈。套圈材料选用橡胶或者编织物，套圈的尺寸以其内径稍大于防腐成品管外径为宜，套圈的安装位置以成品管堆放、运输时被防腐涂层不受损坏为原则。
防腐管搬运时的吊装，应采用尼龙吊带或其它不损坏防腐层的吊具。 在防腐管的吊装过程中，应避免撞击和划伤防腐层，不得使用钢丝绳类的吊具接触防腐层进行吊装。
成品管应按涂层类型及钢管规格分开堆放，并应排列整齐、明显标识。涂层检验不合格的钢管不得与成品管混放。
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第九节 资源需用计划
一、操作人员工种需用计划
工 种 装卸工 机械工 电工 电焊工 抛丸工 喷涂工 操作工 人数 4 4 2 2 6 6 8 目前在何地 郑州 郑州 郑州 郑州 郑州 郑州 郑州 计划进场时间 建厂开始 建厂开始 建厂开始 建厂开始 开工前3天 开工前3天 开工前3天 备 注 说明：根据工程进度计划，由项目部统一调动各专业施工作业人员。 合 计 32
二、设备机具准备
1、按照施工机具的需求计划在工程开工前，从公司范围调遣施工机具进场。须租赁的要提前预约并保证使用前3天进入施工现场。所有进场机具，在进场前要进行彻底的检查、调试，确保其工作性能和安全性能。
2、各类设施和机械、供电等应符合安全标准，并分别设有明显安全标志。 三、设备机具配置计划表
（见下表）
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第十节 进度控制目标及措施
根据标段工程量我公司己做好了施工前的各项准备工作包括：技术及管理人员的配置，施工设备的确定，劳动力的确定，运输方式的选择等，确保工程能够按时开工，并在合同规定期限内优质高效地完成全部防腐蚀任务。
一、工期计划：
我公司己做好了施工前的各项准备工作包括：原材料合格供应商确定、技术及管理人员的配置，生产线的确定，劳动力的确定，运输方式的选择等，确保工程能够按时开工，并在合同规定期限内优质高效地完成全部防腐蚀任务。总工期确定为420天。
1、若我公司中标，45天内完成从生产线目前所在地的拆除、施工机具动复原、厂房建造、作业线的安装、调试和原材料的领取、购买、检验,并得到业主、监理的认可。
2、利用10天时间完成钢管除锈质量检测、防腐层材料适用性试验并对防腐层性能进行检测。其结果要得到业主、监理的认可。得到认可的各种工艺参数在正式防腐生产中不得任意更改。
3、我公司的3PE防腐生产线具有3km/d以上的生产能力（Ф323钢管），扣除不可抗力因素，确认可以在420天内，完成产品试制和钢管防腐及质量检验。质量检验包括自检和监理的复检。
4、20天内给业主提供完整的竣工资料和竣工验收报告。
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施工进度横道图
工期 施工内容 施工机具动复原 土建厂房建设 生产线安装 原材料采购和检验 除锈质量检测及防腐层材料适用性试验 防腐层性能检测 产品控制、钢管涂敷施工 竣工资料和验收报告
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30 60 90 120 150 180 210 240 270 300 330 360 390 420
工 期 网 络 图
工期 30 60 90 2 3 4 120 150 180 210 240 270 300 330 360 390 420 施工机具动复原45 土建（厂房建设）1 45 生产线安装30 原材料购买和检验30 5 除锈质量检测及防腐层材料适用性试验 6 防腐层性能测试370 7 产品控制、钢管涂敷施工370 8 竣工资料20
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二、进度控制措施
1、配备有丰富施工经验的项目经理，充分利用我公司劳动力和施工设备充足等有利条件,抽调精兵强将和精良的施工机械进驻施工地点。
2、施工前认真进行图纸自审、会审，及时编制《施工组织设计》及各专业施工技术方案等，切实做好施工前的各项技术准备工作。
3、坚持以计划为龙头，以调度为中心。对生产资源进行优化配置，定关键线路，明确各工段计划以日计划保周计划，以周计划保月计划，做到施工有计划，实施有检查，检查有结果，确保总进度计划的实现。
4、根据我公司的施工管理经验和项目施工法，一旦中标，立即组织物资供应和施工设备机具及人员进场，展开工程施工，项目经理部将采取层层落实承包责任制，与施工班组签订承包合同，做到任务落实，职责明确，经济兑现，充分调动全体职工的积极性。
5、采用先进的施工技术方案，编制合理的施工程序，组织协调好交叉作业，最大限度进行管道、设备的防腐施工，提高劳动生产率。与监理工程师及业主密切配合，协调好各方面的关系，保证防腐工程的正常运行。
6、 加强自购物资的采购和物资进场检验工作，及时做好自购及顾客提供产品的检验和试验工作，会同甲方专业人员进行技术澄清，明确技术要求及交货期要求，确保材料的质量要求，减少退货的情况，保证物质供应，确保施工生产的顺利进行。
7、施工建设过程中，加强现场调度，采取召开各种调度例会的办法，解决施工中各种矛盾和问题，以加快工程进度，具体有以下形式：
7.1每天下午半小时内部碰头调度会。
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7.2每周召开三方调度会议，定期召开多方联席调度会。 7.3 施工前期每周召开技术、质量、安全、文明施工专题会议。 7.4 施工前期每天晚上召开采办专题会议，解决采办存在问题，并检查采办进度情况，确保供应先行。
8、加强思想工作，开展“节点”劳动竞赛，掀起各重点工期的施工高潮。 为使职工在整个工程建设期间保持旺盛的斗志和连续作战的作风，必要时将安排两班或三班倒施工，确保工程按期竣工。
9、发挥党团组织的先锋堡垒作用，加强党团组织的建设，充分调动党团员的先锋模范带头作用，搞好施工生产。
10、做好施工准备
10.1 健全项目部组织机构，在项目经理领导下，各专业负责人确定人员需用计划，做好人员的培训，确保有足够的管理力量和施工力量投入到本工程中。
10.2 根据设备、机具的需用量及进场计划，做好设备、机具的保养检修，并准备好相关资料向建设监理报验。
10.3 做好技术准备工作。准备好工程中所需的标准、规范以及相关的记录表格，及时向建设单位索要有关工程的管理规定以及相关表格；参加图纸会审和设计交底。
10.4 按计划购买施工手段用料，进行施工卡具的加工制作。 10.5 对施工平面布置进行详细设计，按平面布置进行施工机械的就位安装、工具、设备房的就位、铺设好施工用电缆、安装好施工用水管道、竖起工程概况牌，为现场文明施工创造条件。
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10.6搞好施工的生活暂设，使职工有一个良好的生活环境，使职工有饱满的精神投入到施工中去。
10.7 组织各科室制定工作计划，根据工程实际，编制相关管理文件，为工程的顺利进行提供保证。
10.8搞好施工前的技术交底工作，对施工方法、施工要求作详细说明，使参战人员心中明白。
10.9强化安全管理，狠抓施工过程中的质量管理，确保一次合格率，使安全、质量工作不影响施工进度。
10.10加强设备的管理工作，严格执行设备的三级保养（日常保养、一级保养、二级保养）制度，提前做好设备的防暑、降温措施，确保设备处于良好的运转状态。
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第十一节 质量控制措施
1、进管
按照标准的要求对进入进管平台管的钢管表面进行检查,主要检查项目包括焊缝高度、摔坑、腐蚀坑、坡口损伤、管端椭圆度、管体弯曲度等；对管号、管长、钢级、壁厚、炉号、生产日期、数量等进行记录。不合格的钢管将退出进管平台,另行处理。
2、钢管外表面除锈前预热
按照技术规范要求,管体温度不低于露点以上3℃,生产时要加热到40~60℃，该作业线钢管预热采用中频预热。
3、钢管外表面抛丸除锈
为了保证相应的除锈等级和连续生产能力,作业线采用下抛式抛丸除锈机。除锈能力为：600 m2/h,除锈传动线采用变频控制,控制精度高,调整方便,传动轮直径Ф520mm；充气轮胎，轮距2m。
4、中间平台
抛丸除锈后的钢管经除锈传动线进入中间平台,逐根检查钢管质量、表面清洁度、锚纹深度,对达不到标准要求的钢管将通过反馈线返回,重新进行除锈,表面有缺陷光管则退出生产线；合格钢管进入涂敷生产线。该区质检人员记录除锈后钢管的管号、管长、钢级、壁厚、炉号、生产日期。
5、除锈不合格管反馈
钢管除锈后,经检测发现管表面有严重损伤如：管表面严重点蚀、夹层、缺陷等或除锈不合格的钢管返回到除锈线始端,重新进行抛丸除锈或单独堆放。
6、 涂敷传动线
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该作业线与除锈传动线相同,采用变频控制,控制精度高,调整方便；动
轮直径Ф520mm；充气轮胎,轮距2m。
7、 钢管表面微尘处理
采用工业吸尘器,去掉除锈后管表面的一些微小粉尘,以利于提高涂层的附着力。
8、中频加热
采用无污染的中频感应电加热方式,快速均匀地将管体加热至180~200℃,满足涂敷温度的需要。该作业线配备温度自动监测系统，可以确保生产的需要,其功率1000kw,频率400~1000hz。
9、环氧粉末喷涂
我公司生产线使用14把喷枪,着粉率高,喷涂均匀光滑,采用密闭回收系统减少了空气污染,粉末上粉率达75%以上,粉末回收率98%以上。
10、切口
根据招标文件的要求,管体两端要求一定的预留段,因而涂敷前须按预留段宽度贴纸,管端预留段长度为85-95mm,
11、水冷
为保证生产质量和生产速度,采用两台大流量的冷却系统,共2台水泵,冷却水量为300m3/h, 水冷段长12m，保证出管温度不高于60℃。
12、在线检测
防腐管的表面涂敷质量由成品管监控区监控,包括检测防腐管的外观、厚度、针孔检漏、留端长度等。为全面检查防腐层漏点状况,在作业线上安装有在线针孔检漏仪,在钢管运动状态下可测出漏点,并喷打相对针孔位置的标记,以便钢管下线到检测平台后人工检测修补,检漏电压为15KV,经检
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验合格的防腐管由端头打磨设备进行留端处理,不合格管则置于待检区域内,随时进行处理,该监控区质检人员对涂敷管进行记录,包括管长、管号、数量、外观、厚度等。
16、外防腐成品管标记
检验合格的外防腐成品管应在距管端约1000mm处标有产品标志，产品标志包括：钢管规格、钢管编号、防腐层结构、型号、防腐等级、防腐管编号、执行标准、制造厂名（代号）、生产日期。产品合格证应包括：生产厂及厂址、产品名称、产品规格、防腐层结构、防腐层等级、防腐层厚度及检验员编号等。
17、加防护圈
对防腐合格的钢管加防护隔离垫圈,每根管子应不少于二道，以免运输时碰坏外防腐层,然后堆放在成品管垛上等待发运。 五、不合格品的控制
原材料、产品检验和试验过程中对不合格品应进行标识、隔离、评审、记录、处置，确实不合格品的范围和性质，决定并实施不合格品的处置方案，由质量安全部根据不合格品的严重程度和范围通知有关部门采取相应措施。 5.1 标识、隔离
a. 原材料验证或检验过程中发现不合格品,由原材料检验员根据有关规定作出不合格标识,并行使隔离堆放；
b. 生产过程中产生的不合格品,由相应质检员根据工艺卡的规定,做
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出不合格标识,并进行隔离；
c. 对判为废品的涂敷管,由出管站质检员在该钢管缠上一圈白色胶带,做为废管标识,并另行堆放；
d. 发运前在本公司内由于水平运输等原因造成的不合格品,由质检员进行标识,并由工程技术部进行隔离；
e. 在业主使用现场不合格品的标识和隔离由业主进行；
f. 发运前如发现交付产品由于各种原因造成不合格时,应去降合格标识(志),由质检员重新标识,并由工程技术部进行隔离。 5.2 评审、记录
a. 原材料验证、检验、试验过程中发现不合格品由原材料检验人员根据合同规定的技术标准和补充要求做出评审,作好记录,并将评审结果通知质量负责人。
b. 生产过程出现的不合格品由各站质检员根据相应标准作出评审,作好质量记录并通知工程技术部。
c. 由于水平运输等原因造成的不合格品由出管检验质检员根据相应标准作出评审,作好质量记录并通知有关技术人员。
d. 在业主使用现场出现的不合格品由工程技术部进行记录,并通知质量负责人。 5.3 处置
5.3.1 涂敷材料、钢管的不合格由设备材料部负责人负责同供应商或业主联系进行处置。
5.3.2 涂敷后防腐钢管的不合格由工程技术部进行处置。
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a. 对缺陷进行修补,经检验满足相应的验收标准则予以验收； b. 对不可修补的产品或修补后仍不合格的作废品处理； c. 对废品按规定要求进行涂层剥离后重新涂敷。
5.3.3 现场出现的不合格品如属本公司原因造成的由生产经营部负责和业主协商处理，如有必要,由本公司委派质检人员到现场处理;如属非本公司原因造成的,原则上由业主自行处理,如业主无处理手段,经要求,公司也可派出修补人员进行协助处理,并写出书面报告交质量负责人。
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第十二节 HSE管理目标与控制措施
公司的HSE政策为所有从事本项目的有关人员提供一个安全的工作环境,并保证遵守中国政府的法律法规和业主、监理公司的有关规定。采用安全的操作方法,提供个人劳动保护用品及对员工进行安全培训，告知他们的工作和工作环境所存在的危险。只有符合业主、有关HSE程序才能创造一个安全、健康和宜人的工作环境。 一、HSE方针与目标
1、 HSE管理方针
周密组织，预防为主；措施到位，防控结合。 2 、HSE管理目标
无伤亡事故，无火灾、爆炸事故，无重大设备事故，无污染事故，无环境破坏事件。 二、控制措施
1、施工人员健康保证措施
1.1 成立应急小组
为了在发生自然灾害或突发性事件时，能够采取有序的应急措施,能够有效保护人员生命和财产的安全，保护生态环境和资源,把损失降低到最小程度,依据公司《应急准备和响应程序》，项目部成立应急小组，组长由项目经理担任。
应急小组下设：调度系统、物质供应系统、医疗救护系统。 做好充分的应急准备工作。
应急实施的外部依托力量电话为:火警119、急救中心120、公安报警110。
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1.2 编制应急预案
项目部必须针对可能发生的突发事件编制切实可行的应急予案,应详细、具体、切合实际、便于操作，并对有关人员培训和进行应急演习。
1.3 应急处置原则
在事故险情发生后，执行以下应急处置原则:
疏散无关人员，抢救受伤人员，最大限度减少人员伤亡; 阻断危险物源，防止二次事故发生; 保持通讯畅通，随时掌握险情动态; 调集救助力量，迅速控制事态发展。
应急结束后，将各种记录(包括笔录、摄像、照相及其它文字资料)整理上报公司安全主管部门。 2、安全保证措施及应急预案 2.1安全安排
项目施工人员进入施工现场将严格执行业主的管理程序和相关规定，执行公司《管理手册》及《程序文件》。
项目部组织入场职工的HSE教育，经考试合格后，与项目的HSE部门签订《安全承诺书》存档备案并办理现场出入证方可进入现场进行工作。未经教育或考试不合格者，禁止进入施工现场，不得分配工作和安排上岗。
项目经理部在施工前组织环境因素、危险源的识别、评价，编制《环境因素清单》、《危险源清单》、《重要环境因素清单》、《重大危险源清单》，据此编制本项目的HSE管理方案、应急预案，并组织实施。
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项目经理部在编制施工组织设计和施工方案时，应有针对性的安全技术措施，大型吊装等危险性较大的项目有专项安全技术措施方案，施工前由施工负责人组织技术人员向全体施工人员进行交底，并做好记录，接受交底的施工人员应记录上签字。
HSE管理方案及施工方案中的有关安全技术措施应与施工生产同时计划、同时布置、同时实施。安全技术措施不落实的，不得进行下一步施工。
组织定期及不定期的HSE检查，检查中发现的问题下达书面的《安全检查及整改信息反馈单》，限期整改。
特种作业人员取得操作证后方可上岗作业。
项目经理部应利用各种会议、简报、图片、应急预案演练等形式开展经常性的安全教育活动。
项目经理部在采用新的施工方法、使用新的技术设备或对调换工作岗位的人员，应进行新操作方法和新岗位的安全教育。
施工队应坚持每周一的安全例会教育。班组每天班前进行安全教育，在分配施工任务时向职工交待施工中的安全注意事项。
现场的安全防护设施，任何人不得随意挪动，确实影响下一步施工的，需经项目经理批准并采取补救措施，严防意外事故的发生。
发生事故(包括未遂事故)后，按“四不放过”的原则处理。并及时将事故情况书面报告业主。
对违章作业、违章指挥、违反劳动纪律的人员将按项目部的规定给予经济处罚； 对认真履行自己的安全职责、消除危险、正确抢救事故的有功人员将给予表彰和奖励。
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严格执行业主的HSE管理规定，完善项目部的各项HSE管理制度并认真实施。
2.2 HSE安全技术措施
一般规定
特种作业人员必须持证上岗。
所有施工人员必须熟知本工种、本岗位的安全操作规程，熟悉施工方案。
施工组织设计(施工方案)经HSE经理会签后方可执行。
各工种必须按规定穿戴符合国家标准的劳动防护用品。登高作业穿软底鞋等。
各种安全设施必须在验收合格后方可投入使用。
各种安全设施、安全标志不得移动或拆除。如因作业需要，临时拆除或变动，须经安全主管同意并采取相应可靠的措施，作业后立即恢复。
施工现场道路必须保持畅通，供水、排水系统处于良好的使用状态。 做好冬季施工职业健康安全防护工作，具体见冬季施工方案。 高处作业
安全用电
现场临时用电根据用电设备的数量、负荷、用电地点等编制《现场临时用电施工组织设计》，对现场用电进行统一布置。
现场临时用电有专人负责，每天施工结束时切断电源。每周检查一次线路、配电箱、开关箱，漏电保护器应试跳，并填写检查表。
水平电线架设高度距地面不低于2.5米，禁止使用架空裸线。临时线
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路如铺设在地面时，应埋在地下，并使用橡皮护套电缆，在过路处加钢管保护。
动力照明线路分开设置。配电箱、开关箱有门有锁，能防雨、防尘， 有安全标志，有统一编号。
危险性较大的手持电动工具、潜水泵、振动棒等必须单独安装漏电保护器，外壳保护接地，所有电缆不得破损或有接头，同时做好个人防护。
当电气设备跳闸时应查明原因、排除故障，严禁违章合闸。在维修线路、修理设备时，应办理《安全作业许可证》，同时挂“严禁合闸”警示牌。
夜间施工应有足够的照明,禁止使用移动式照明灯具.危险场所夜间 应设安全警示红灯。
防火防爆：
现场应建立防火档案，设置防火标志，确定火灾危险源。严格动火管理，办理安全许可证，落实防范措施。
根据应急预案，组织消防演练。
存放易燃易爆物品场地、临时仓库、宿舍区等应配备足够的、有效的灭火器材，并有消防警示标志。办公室、宿舍、食堂等使用设备等应有人看管，离开时关闭电源，并应配备干粉灭火器；不准在宿舍、临时休息室内使用碘钨灯,不准躺在床上吸烟；
灭火器、消防水龙头、砂箱等消防器材,应有防雨、防冻措施,存放在明显、易取之处，不得任意挪动，并要经常进行检查。
高处用火(电、气焊)，下方、周围的易燃物，应清除或用不燃物遮盖并设专人监护。
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动火地点配备足够的消防器材或灭火措施。五级以上大风应停止室外动火作业。
不得损坏或者擅自使用、拆除、停用消防设施、器材，不得占用防火间距，不得堵塞消防通道。
任何人发现火灾时，都应当立即扑救并报警，重视初起火灾的扑救。 报警时应派人在主要路口引导消防车。
火灾事故调查处理按“四不放过”原则进行, 违反《消防法》构成犯罪的由国家司法机关依法追究刑事责任。 2.3培训计划
为规范公司进入项目施工现场人员的HSE教育工作，提高员工安全素质，防止各类事故的发生，减少职业危害和环境污染，在开工前要求项目部制定项目HSE培训计划，项目初步计划见下表，针对项目实际应进一步修订。
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项目初步培训计划
序 号 培训内容 培训对象 培训 时间 开工前 记录 要求 形成培 训记录 形成培 训记录 同上 同上 同上 同上 同上 国家及业主的有关职业健康安全和环境保1 护的方针、政策、法律法规和职业安全卫生标准，工伤保险法律、法规 2 公司安全管理知识、安全技术、职业卫生知识、安全意识 HSE管理人员 全员 各岗位人员 HSE监督员 HSE管理人员 作业人员 开工前 开工前 施工中 施工中 施工中 施工前 3 本部门、本岗位的HSE职责 4 《建筑工程安全生产管理条例》 5 《建筑施工现场安全技术规程》 6 7 业主HSE程序及相关规定或要求、公司HSE管理程序或规定 安全用火、安全用电、高处作业和施工机具等有关规定，季节性施工要求 土石方作业、爆破作业、垂直运输、脚手8 架作业、拆除工程作业、木工作业、砌筑作业、钢筋作业、砼作业等的安全规程 9 有关事故案例及事故应急处理措施 10 施工所在部位、装置、车间主要危险、危害因素及特殊要求与注意事项 作业人员 施工前 同上 同上 同上 管理/作业人员 施工中 作业人员 施工前 工作危险性、安全监督程序、应急程序、11 急救程序、火灾预防与响应、不安全行为和状态报告 12 火灾、爆炸基本知识 管理/作业人员 施工中 管理/作业人员 施工中 同上 同上 项目部培训要求
培训工作由项目部组织，并做好培训记录。
作业人员在进入现场施工前必须经三级安全教育及HSE相关知识培训，经考试合格后，方可进入现场进行工作。
特殊作业人员必须经政府主管部门进行专业性安全技术教育，经考核合格后，方可上岗工作，并定期参加培训和复审。
发生事故/事件后应组织有关人员现场教育或违章再教育。
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3、环境保护措施
在施工时，要充分考虑到环境保护问题。保护当地的生态环境资源和农田水利设施，防止水土流失和环境破坏。 3.1防止粉尘污染措施
在汽车运输过程中对易产生粉尘污染的物质如（土、施工及生活垃圾等），在运输过程中用防尘布进行封盖，保证车斗严密、无泄漏，防止粉尘污染，安排专人对施工区域内的道路进行清理、洒水，保持路面整洁。 3.2防止空气污染措施
A 现场所有机械车辆严格执行国家有关燃油规定，使用环境燃料，实现机械车辆尾气达标排放。
B 施工现场、生活区严禁焚烧各种工业垃圾及生活垃圾。
C 在施工区及厂区用的运输车辆车速不得超过15km/h， 以防尘土飞扬造成粉尘污染。
D 加强防腐作业场所的通风，特别是管道及密闭的容器内要有具体可靠的通风措施，防止作业场所有毒气体超过国家标准，危害职工健康。 3.3防止水污染措施
A 食品废料、包、瓶等生活垃圾倒在业主许可的地点。 B 施工区的雨水和废水经过沉淀，排放到地下管道。 3.4环境保洁措施
A 施工区域与非施工区域采用标准栏杆或波型板进行隔离。 B 工地设立保洁小分队，由工程科指定专人对公共场所、公用设施的卫生清理、保洁、整理工作。
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C 所有进入总平面区域的车辆必须保持干净整洁，按指定的道路和限定的时速安全行驶，道路上未经批准不得随意停车装卸货物，经批准临时停车装卸货物的车辆，驾驶员不得离开车辆。
D 现场办公区域设施统一规范，办公桌椅、文件柜等办公用品整洁统一；各专业管理区域均实行开放式、区域分割办公格局；各办公室全部统一挂牌，明确工作规范，所有管理全部实现计算机化。
E 施工班组的工具间实行工具、生活用品定置放置，工具箱、工具棚、橱、桌、椅均统一规范，班组各类技术文件均放置于橱内；各办公室、工具间内外的桌、椅和地面无杂物和废物。
F 强制执行“谁干谁清，随干随清，工完料净场地清”，确保施工现场整洁有序。
G 服从业主和监理工程师的管理，保持现场清洁卫生。 I 施工现场禁止吸烟。
J 易燃、易爆和有毒物品分类入库，并设置明显标志。
K 施工人员在工作结束或暂时离开施工地点时随时带走所有工器具、电缆线头、保温废料、废铁等施工废弃物，清理灰浆，全员做到工完、料尽、场地清。
L 现场清理的垃圾废料分类存放到“垃圾箱”和“废料箱”内并及时清运到指定地点。 三、风险识别
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危险源识别风险评价一览表
序号 作业 活动 危险源 可能导致的事故 危险 级别 控制措施 1、不正确使用索具致使管道管 吊装过程中管材从高处坠落，造成人员伤亡。 起重伤害 吊 装 2、不严格执行起重安全操作规程致使管材对人员造成撞击。 Ⅰ 1对所有的起重作业人员要求持证上岗，并进行安全培训。 2在起重作业过程，有专人看管，安全监护。 3正确选择、使用索具。严格执行起重安全操作规程。 4定期对吊装绳进行检查。 1设置明显标识，非工作人员不得进去试验区，安全专管人员全线进行巡视检查，参试人员严格1 道 设备单机试运2 转和联动试运行 机械伤害 设备单机试运转和联动试运行操作不当引起设备损坏和人员伤亡。 Ⅰ 按照操作规程进行操作，现场配备灭火器。 2生产过程中严禁在运行时处理问题。 3在启动前要进行认真检查，每个人在安全区域内才允许启动。 4对生产人员进行技术交底 5检查所需机具是否齐全并可以使用。严格按照操作规程。 除锈的飞溅物对人体造成的物体打击 伤害 中毒和窒息 火灾及化除锈产生的灰尘造成窒息，挤Ⅳ 塑口产生气体使人窒息。 防腐材料存放不当或遇明火Ⅰ 学爆炸 引起火灾 3配备灭火器材 中频加热处，人员距离加热圈灼烫 太近，造成烫伤。 Ⅳ 2配备好相关的劳保用品。 1电工持证上岗 各种带电设备、电源线、配电触电 箱漏电造成人员伤亡 Ⅲ 3穿戴专业的劳保用品 4对线路定期检查 1强化安全驾驶意识、遵守交通规则 2按规范进行布线 1设置隔离带。非工作人员不得靠近 2禁止在存放处吸烟、动火。有专人看管 2定期对人员进行身体检查 1防腐材料存放在通风处防火措施完善 Ⅳ 2严格按操作规程进行施工 1配备劳动保护用品，防毒口罩 1配备劳动保护用品 管道防3 腐 4 车辆伤害 交通事故及人员伤亡 Ⅰ 2司机持驾驶证驾驶车辆
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四、应急演练措施
应急演练方案
1、 演练目的：为了进一步增强我公司应对管道防腐生产突发事故的快速
反应能力、应急处理能力和协调作战能力，提高我公司应急救援水平，切实保障人民生命和公司财产的安全，公司特组织本次应急救援演练。
2、 应急救援指挥部：
总指挥：张建伟
副总指挥：石威杰、钞辉 3、 演练科目：
A、车间发生火灾，事故的应急处理和接报启动公司应急救援预案。 B、火灾的扑救；
C、事故现场的警戒、控制和管制； D、人员的紧急疏散、撤离；
E、应急扑救消防污水的环保处置，现场洗消。
4、 演练模拟事故概况：喷粉处遇见明火发生火灾，车间边采取应急措施
组织人员进行灭火，边报生产控制中心和119火警，生产控制指挥中心根据险情启动公司应急救援预案，通知各应急救援小组投入救援工作。 5、 演练进程：
1、预案启动：应急救援指挥部协调指挥各应急救援小组启动应急
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预案
a、切断火灾事故车间现场电源
b、通知车间负责人启动各车间应急措施（紧急停车、切断重大危险源通往车间的管道阀门）
2、 应急处置：a、事故现场警戒和管制 b、火灾扑救 c、 污水处置
3、 人员疏散：a、车间的人员疏散
b、周围界区的人员疏散
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